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不少印刷企业的生产现场，放眼望去就是一个字：乱!其实，现场管理千头万绪，确离不开“三要素”：人、物、场所;现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流。 现场管理者只有对这三要素和两流作细致的分析和研究，才能找出解决问题的答案，科印网为您总结了9点现场管理关键点，快来学习吧。 01 工艺流程查一查 到一个企业或部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程。 哪些工艺流程不合理? 哪些地方出现了倒流? 哪些地方出现了停顿? 哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化? 分析判断流程图每个环节是否处于受控状态，检验是否能起到把关作用，各部门横向联系是否到位，是否通畅，是否需要构建或增加新的通路，由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组。 02 流水线上算一算 生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。 造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。如果采用顺序移动方式，每干完一批活以后再移到下一个工序，这就会造成下工序的等待和窝工。如果以平行移动方式传递，即干好一个就往下工序传递一个，往往会使效率提高一倍。 在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。 生产线或流水线的平衡效率=各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。 很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人、或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡流水线。整个生产线的生产效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。 
03 动作要素减一减 任何操作都是以人工的动作为基本单元，特别是劳动密集型企业，组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序，动作是产生效益的一个非常重要的因素。 进行动作分析，最主要的目的就是消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，以最省力的方法实现最大的工作效率。 这个研究几乎不花一分钱，就可以大大提高生产效率。例如在现实生活中，为什么有的人包饺子会比一般人快很多?为什么有的人插秧会比一般人快很多?那都是因为他们掌握了一定的诀窍，以最经济的动作来完成任务。 动作分析要遵循以下几个最重要的动作经济原则： 1. 能用脚或左手做的就不要用右手做，尽可能双手同时作业，同时开始，同时结束。 2. 使双手同时朝着相反方向进行对称动作。 3. 材料和工具要尽量放在伸手就能拿到的地方，并按照基本作业要素的顺序确定适当的位置。 4. 减少一切不必要的动作，要知道：没有效益的工作只能叫动作，而有效益的动作才是工作!动作距离要最短，尽量提高效率。 5. 尽量利用惯性、重力、自然力和动力装置，而不是依靠人力，当然可以减少人的疲惫，从而有助于工作效率的提高。 6. 为了减轻疲劳，作业点要保持适当的高度，而这个高度是可以测出来的。通过测量和精心计算，就能够使动作尽量地舒服一点，也能够减轻工作的疲劳。 7. 站立式走动作业。从精益生产的角度来讲，为了调整生产节拍，有可能需要一个人同时操作两个或多个设备，这就要求作业人员不能坐着工作，而应该采用站立走动的作业方式，从而提高工作效率。
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