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一、印刷
印刷是将印版表面图象的印刷油墨转移到要进行图象复制的物体表面上的技术，它是以光学，机械，化工和电子技术为基础的一门综合性科学。
平版印刷是利用油，水不相溶的原理，它是由给纸机构，印刷机构，供墨机构，湿润机构，收纸机构五大部份组成。
二、印刷术语
1.纸鸡（侧规）：输纸台上，在驱动面或操作面一侧于前规协调对纸张进行推，拉动作，使纸张作侧向定位的设备。
2.牙口：叨纸牙咬住纸张进行压印传递的一边。
3.自反版：印完单面后，印单作左右反转，印版保持原版再印另一面，共用牙口的印刷版。
4.牙口反：印完单面后，印单作前后反转，印版不变，再印另一面牙口不共用的印刷方式。
5.正反版：牙口共用，正反面各有独立印刷版。
6.针位：前规与侧规的定位线。
7.出血位：为避免加工时因误差所产生的露白或歪斜等缺陷而在制版时设计的多余的色位（1-3mm）。
三、印刷不良及原因
（一）爆粉——-油墨粘度太大或纸张表面强度差而导致油墨将纸表面层剥篱而产生的白斑。
（二）粘花（过底）——油墨未干或堆压过重使印件之间互相粘贴而产生的斑痕现象。
1.喷粉效果不良。
2.油墨干燥速度慢。
3.印刷纸张叠放太高。
4.油墨层太厚（油墨太大）。
5.纸张吸水性太小，油墨附着力差。
（三）颜色不对的产生原因
1.油墨流动性能不好。
2.墨辘未调好。
3.墨辘不平。
4.墨辘不干净。
5.湿润液供给不足。
6.滚筒间压力不均匀。
7.纸张厚薄不均。
8.纸张上墨不良。
9.油墨调色不均匀。
（1）颜色跟不上色稿
1.印墨厚薄未调好。
2.油墨颜色偏差。
3.纸张颜色偏差。
4.晒版时间偏差。
5.色序不当。
6.套印不准。
7.网点不同。
8.润湿液调节不当。
9.压力未调好。
10.色稿有问题（双勾）。
（2）色差（一批产品中出现多种）
1.机器老化（双钩）。
2.洗胶布后行头纸未抹干净。
3.纸张起波浪。
4.调墨不匀。
5.机器性能不稳定。
6.生产过程中调机。
7.水干，水大。
8.纸张颜色偏差。
（四）墨屎，纸毛——因墨皮或纸毛堆积使油墨不能正常转移到纸上而产生斑块，小白圈现象。产生原因：
1.纸张掉粉，掉毛。
2.裁切边的纸张割裂粉沬。
3.在印机墨辘上两端的干印墨。
4.在印机水辘上两端的干印墨。
5.印墨已在墨缸或木桶上面结皮，印墨转移印机之前，所有结皮未除去。
6.旧印墨结皮后处理不当混入。
7.印墨中杂质。
8.湿润液中杂块。
（五）凹胶布——因胶布衬垫不均匀，某处凹陷，使压印时没有足够的压力致使橡皮上的油墨不能完全转移到纸上图文不清晰。
（六）粘胶布——由于纸质强度不够，易破（撕）裂，在运转过程中被粘在胶布上，而产生的大块图像不着墨或墨层太厚。
1.由于油墨粘度太大，纸与墨的分离小于墨的粘度易使纸张被撕裂而产生粘胶布。
2.机器咬纸不稳定，使走纸不畅顺，导致粘胶布。
（七）水干——水量调控不当，产生水小不足以润湿印版，致使印版模糊导致印件脏污。产生原因：
1.水辘未落。
2.水辘可能变形。
3.没印刷水。
4.水辘调节不当。
5.印刷时水量过小。
（八）水大——水量调不当，产生水大，使得某处墨色不鲜艳发白现象。
（九）双勾——因纸张伸缩变形或机械精密度原因使印迹产生重影或颜色偏。
（十）鬼影——墨位较大的实地版或网版，由于部份地方是空白的部份，墨辘上的墨没有转移而当其转移到图文部份时，其上墨量较大，而其他地方上墨均匀，则形成鬼影。
（十一）套印不正
1.拼版不正。
2.叼纸牙磨损。
3.纸张的吸水性能不稳定，吸水后伸长不一。
4.机器性能不稳定。
5.摆动牙位置不当。
6.套印机械调节不当。
7.滚筒包衬不符合要求。
8.纸张含水量不匀，四边起波浪或紧边造成纸张伸缩或皱折。
9.印版供水量过大，使纸张伸长。
10.纸张丝绺不符合印刷要求。
11.环境，温度的改变，造成纸张伸缩。
（十二）重影
1.滚筒衬垫没垫好。
2.因纸张伸长不一，导致套印不正而产生。
3.纸起波浪。
4.机器故障。
5.纸张厚薄不匀。
（十三）擦花，打花
1.由于收纸部件调校不当或因纸轻薄使纸张印件在收纸过程中纸于纸相互磨擦造成擦花。
2.工人拿纸过程中，拿纸方法不当产生。
3.排骨位打花。
4.纸张吸凤挚未调好。
5.纸张太细，太硬所致。
6.印反面时炮打花。
7.印刷纸机位擦花。
8.收纸时两张间擦花。
9.刮墨屎时打花。
10.抽纸不当擦花。
（十四）喷粉大
1.喷粉嘴故障，导致喷粉不匀，堆积。
2.因排风扇调节不当吹风不匀，导致喷粉扩散不匀，产生喷粉大。
3.喷粉剂量大。
（十五）爆粉，纸毛
1.因纸施胶度不够，纸质疏松不平滑，印刷时易起毛，爆粉，粘于印版或胶布上，进而转移到印件上形成纸毛。
2.因纸张表面强度不够，易使纸起毛，粘结到印版或胶布上，进而转移到印件上形成纸毛。
（十六）滴粉——由于机头喷粉堆积未清理乾净，而掉于印件产生。
（十七）阴阳色
1.晒版时因晒版机吸气不均匀造成菲林于印版接触不均匀，使得网点密度有变。
2.显影时显影液搅拌不匀，导致显影液浓度不匀，使得印版显影效果不一致。
3.印刷时因多处水墨量调控不匀，引起供墨量不同。
（十八）版脏
1.晒版时菲林（原版）未清洗乾净留有污渍。
2.晒版机玻璃未清洗乾净，留有污渍，杂质。
3.印刷时因杂质纸毛等粘贴于印版上。
（十九）字崩
1.植字时因针头灵敏度不稳定，导致字断线引起。
2.晒版时因灰尘等杂质落于菲林（在字上）。
3.修版时不小心涂掉某处，使字断线。
4.纸毛（片）粘於印版上某处使不能正常转移导致。
5.胶布被压坏，凹进去导致油墨转移不到。
（二十）版花
1.复制菲林时刮花，晒版时未注意印版版花。
2.不停机打墨屎或擦印版时因锋利器刮花印版而致。
（二十一）缺字
1.因电脑植字时漏植。
2.显影后，修版时不小心涂掉。
3.胶布被压坏。
（二十二）墨杠（墨辘痕）
1.因机器性能稳定，水辊于印版压力调节当（不均衡）影响某处供水量。
2.因机器性能不稳定，墨辊于印版压力调节当（不均衡）影响某处供墨量。
（二十三）滴水
1.水路调控不当。
2.水量大。
3.水斗空间形成的水蒸汽溶解，增加水量形成。
（二十四）墨杠
1.水辘污脏。
2.橡皮布及水胶绒老化。
3.滚筒衬垫不当。
4.印刷压力过大。
5.滚筒间压力不均匀
6.打墨屎所致。
博客原文：常见印刷术语及印刷不良原因
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