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多工艺组合印刷是当前标签业的一个热点话题。传统的不干胶标签采用凸印工艺，印版加网线数从初期的120～133线/英寸发展到现在的150～175线/英寸，最登峰造极的是艾司科公司200线/英寸的凸印标签，人物图像细腻，高光柔和。当凸印工艺在欧美标签业走下坡路时，国内的凸印却逆势而上，大有蓬勃发展之势，上海新闵太阳机械有限公司的凸印机销售势头长盛不减就是这一趋势的代表性体现。
凸印标签从最初的卫星式凸印机卷对卷印刷，发展到在卫星式凸印机上连线添加凹印、轮转网印、冷烫金等工艺，并实现连线模切、排废收卷，在多工艺组合方面可以说是走得红红火火。然而由于凸印工艺固有的不足，标签印刷的成品率始终在90%左右徘徊，有些标签印刷企业甚至只有80%多。为了保证印品质量，不少标签印刷企业添置了检品机，加大印后检出环节的力度，但在提高印刷成品率、减少损耗方面仍不容乐观。
凸印标签的质量缺陷主要表现在两个方面：
（1）专色色差控制。凸印的墨路同胶印相仿，油墨从墨斗间隙处传递到9根墨辊，经传墨、串墨后，将黏稠的浆状油墨打匀，有些凸印单元为了消除鬼影，还加装了几根金属辊。凸印12根墨辊的墨路同胶印的长墨路相比，匀墨效果确实要差一些。在印刷幅宽方向上，由于消耗墨量的不一致，很容易形成鬼影。同时，由于墨量的变化而引起墨色密度的变化，在专色控制上始终存在色差的瑕疵。商品标签的生命在于专色的稳定性，如果商品标识（LOGO）的颜色控制不严，存在色差，这是商品标签的大忌。凸印通常要靠操作人员丰富的经验和娴熟的技能来解决这个问题。
（2）网点增大控制。C、M、Y、K四色网点叠印形成网目调图像，因此需要各色组稳定控制网点增大，来保证叠色图像的色差稳定。凸印机的转印机构在精度上比较薄弱。众所周知，凸印的压印辊是在金属辊外包裹了一层约10mm厚的橡胶层，硬度一般在肖氏92～93度，不论是机组式凸印机还是卫星式凸印机，基本上都是采用这种结构的压印辊。树脂凸版是靠一层0.1mm厚的双面胶将其粘贴固定在凸印版辊上，双面胶的作用仅仅是黏合，没有丝毫的缓冲功能，因此由版辊与压印辊的配合所造成的跳动误差，只能靠压印辊表面的橡胶层来缓冲，但由于橡胶层过硬，因此异常压力只能转移至凸版本身。而且，压印辊的橡胶外圆也使凸印转印机构的精度难以达到柔印机的水平，因为柔印机采用的是高精度金属压印辊，并用0.38mm或0.50mm厚的双面胶进行缓冲，全跳动（T.I.R）的精度明显要高出许多。由此，凸印网点同柔印网点有着明显的区别，虽然都采用光敏树脂版，同样是采用圆形网点，但柔印的网点圆润、结实，墨色均匀，而凸印的网点一般是中间一个深色点，外圈一个深色环，中间是明显的浅色，或者是里面一个圆点，外面一个深色圆环，当中有一圈窄小的不着墨空白，主要原因就是凸印难以控制印版网点变形。我们在区别同样采用圆形网点的凸印和柔印产品时，只要用放大镜观察其网点，就能很容易地加以区别。由于网点增大问题，凸印很难采用灰平衡技术，即使初印时墨色达标，一旦某一色网点增大过大，灰平衡偏离，印品墨色就会出现偏差。所以上述提到的200线/英寸的人物图像凸印标签，若印量大一些，人物的肤色就很有可能发生变化。
同凸印相比，柔印在色差控制上有着得天独厚的优势。柔印的网纹辊技术保证了柔印产品色差的稳定性，因此在专色控制上，不少国际知名公司（终端用户）很信任柔印，这些年来高端日化标签从凸印转向柔印的发展趋势很能说明这一问题。但由于柔印近年来还没有很好地解决最小网点直径和网点增大问题，从而导致灰平衡控制困难，不少标签走上了胶印与柔印的组合印刷方式，以及凹印、网印、胶印、柔印共同组合的印刷方式。
组合印刷在柔印平台上开花，主要归功于柔印的印刷压力轻，每一色组在印刷加压后对印刷基材匀速前行的阻力最小，因此张力控制的补偿也较小，系统稳定，而且不必配置设计豪华完美的张力控制系统，在一定程度上降低了设备成本。从机组式柔印机的张力控制系统分析，从放卷张力到进料张力构成一个闭环，主要为了将印刷基材在收卷过程中的变张力通过放卷成为进入印刷单元的恒张力；而在印刷基材进入印刷单元以后，直至出料，这是最关键的区域，每一色组间的张力变化被认为是基本相等的。传统柔印机对每一色组由于印刷压力对料带匀速前行产生的阻尼进行补偿时，常采用经验的方法，即各色组压印辊直径递增0.01mm，用改变压印辊直径的方法来提高压印辊的线速度，即V=2πrn，如此可以补偿印刷基材匀速传递过程中的阻尼。由于直径递增0.01mm只是一个经验值，因此根据实际印刷过程的需要，现在的机组式柔印机压印辊直径也有递增0.02mm的，实践证明，这样的改动对张力系统的要求更低一些，套印精度也更好一些。现在的伺服型柔印机从理论上已经可以达到按阻尼条件来进行补偿，但是很遗憾，由于机器制造成本的关系，差不多所有的柔印机都是以相同的数据来做平均补偿，而不是根据不同的阻尼进行不同的补偿。克服由于不同印刷压力造成的印刷基材传输过程中的阻尼，保证印刷套准，需要的是真正的、科学的补偿，而不是模糊的控制。
以柔印平台为基准，添加冷烫金单元，由于冷烫金单元的印刷压力同柔印色组的压力是相同的，因此在同一系统中做平均补偿是合理的。而添加凹印色组以后，由于柔印和凹印两种印刷工艺的印刷压力不同，各色组对印刷基材匀速前行产生的阻尼不同，如果仍在同一系统中做平均补偿，就会有以下困惑：按照柔印的补偿方法，各色组压印辊直径递增0.01mm，但中间插入了凹印色组后，凹印的常规补偿方法是版辊直径递增0.02～0.03mm，此时究竟应该按哪一个数据来进行补偿？因此，不少组合印刷生产线往往将凹印色组放在第一或最后一个色组，其意图就是将两种不同的印刷工艺分开放置，而后对印刷张力分开进行补偿。但若中间插入网印单元，由于轮转网印的印刷压力不大，该色组对料带张力的补偿接近于柔印，但跟凹印相差很大，此时若合在一起进行补偿，只能是模糊控制。现有的柔印多工艺组合平台也有号称可以将凹印色组随意放置的，此时就要观察该生产线对不同印刷压力的色组间的张力是否有有效隔断，以及因此添加的有效补偿。若系统中对该机组确有橡胶压辊（nip roll）隔断装置，张力补偿将会是有效的，若没有隔断装置，更没有检测和补偿设置，张力补偿可能只是模糊的。
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