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案例回放
某厂瓦楞纸箱车间在用集印刷、压痕和分切于一体的KYO-1600双色柔性版印刷机印刷3色套印的5层瓦楞纸板（规格为1150mm×920mm）时，出现了严重套印不准现象，造成大批产品报废。
有关人员进行事故分析时发现，该产品标志图文由红、蓝、黑3色版局部进行套印，蓝版分别与黑版和红版套印，套印版边缘只留2mm的空白区域，黑版与红版没有套印关系。很显然，若印刷误差达1mm，标志图文版面的套印偏差就会十分明显。出现黑版与红、蓝版套印不准的现象。结果这批瓦楞纸箱成箱后被客户拒绝接收。
故障原因分析
1.印刷色序排列不当
上述套印不准故障可以归结为印刷工艺失误，印刷色序排列不当是造成套印不准的主要原因。
按照这种产品套印的特点，若采用多色柔性版印刷机一次完成3色套印，印刷质量效果会比较理想。但该厂采用双色柔性版印刷机进行印刷，需要分两次印刷才能完成。该机操作人员缺乏处理这种印刷工艺的经验，在印刷时先印红色和蓝色，而后套印黑色。由于瓦楞纸板本身存在一定的翘曲现象，使输纸、定位不够稳定和准确，红色和蓝色印刷之后，套印黑色时就发现版面出现明显的套印不准现象。
用双色柔性版印刷机印刷3色或者多色瓦楞纸板，合理安排印刷色序十分重要。
2.设备调节不当
KYO-1600双色柔性版印刷机是印刷瓦楞纸箱的一种常用设备，该印刷机两组印刷滚筒前后分别设置了滚轮装置，这4组滚轮装置可起到支撑和输送瓦楞纸板的作用，每组滚轮装置的下辊是可升降的，使上下滚轮之间的间隙适应不同厚度瓦楞纸板的输送。每组滚轮装置的上辊带有2个活动的滚轮，每个活动滚轮上有一个螺丝可拧紧和松开，以适应印刷不同宽度瓦楞纸板的需要。没有经验的柔性版印刷机操作人员不了解滚轮装置的作用，以为瓦楞纸板主要是靠印刷滚筒压印时带动输送的，没有对滚轮装置进行适当调整。
滚轮的间隙是否合适，对纸板的输送及印刷效果影响很大。滚轮间隙过小，不仅容易使纸面留下滚轮痕迹，而且过大的挤压力也会造成瓦楞纸板的交接和套印不准；滚轮间隙过大，将影响瓦楞纸板正常输送的速度，也容易造成前后色组套印不准。所以，各组滚轮的间隙应与纸板的厚度相适应，以确保纸板的正常输送和交接速度。
在进行故障检查时，检查人员发现柔性版印刷机上的4组滚轮间隙调整不当，有的滚轮装置的上下滚轮间隙明显过大，与纸板的两面接触不良，起不到正常输送瓦楞纸板的作用；有的上辊滚轮的螺丝没有拧紧，印刷时滚轮在辊轴上会出现径向或轴向的不规则串动滑移，甚至有的同一辊轴上的2个滚轮串动滑移到一起。这些极易使瓦楞纸板传输不稳定而使各色版套印不准。
该厂的双色柔性版印刷机此前一直印刷套印精度要求不高的双色产品，即使印刷出现几毫米偏差也看不出来，所以每次印刷不同厚度、规格的瓦楞纸板时，操作人员都没有去调整滚轮的间隙和位置。
通常调整各组滚轮的间隙，可用将要印刷的瓦楞纸板，分别置入各组滚轮之间进行抽拉测试并进行调整，抽拉时以瓦楞纸板略有阻力感为宜。
认识到滚轮装置的重要作用后，该厂印刷瓦楞纸板时都先检查并调整好滚轮的间隙和位置，而后进行印刷，再也没有出现过类似的套印不准问题。
色序排列方法
瓦楞纸板直接印刷要合理安排印刷色序，可以遵循以下两个原则。
①尽量将套印精度要求高的色版一次完成印刷，将套印精度要求低或没有套印要求的版面安排在后一次印刷。
②先印刷面积小的颜色，后印刷面积大的颜色。
案例中的3色套印瓦楞纸箱，只要合理安排印刷色序，保证各色版都能套准。
首先对产品的图文设计进行分析。该产品印刷版面按面积大小分，黑版面积最大，其次是红版，蓝版面积最小；按版面套印精度分，蓝版和红版的套印精度高于黑版和蓝版的套印精度，红版和黑版没有套印关系。根据套印关系，将蓝版分成两块版，分别与红版和黑版套印。
印刷色序可以这样安排：第一次印刷时，先印刷面积最小的蓝版，并在蓝版上套印红版，有利于提高套准精度和防止印品摩擦造成的蹭脏现象；第二次印刷时，将需套印黑版的蓝版装在前面的色组，将面积较大的黑版装在后面的色组进行套印，可较好地提高套印精度和防止印品起脏，并且洗车也十分容易，可较好地避免刚开始印刷时最容易出现的偏色现象。
这种印刷色序，考虑到了利用双色柔性版印刷机印刷3色产品需要两次才能完成，并且其中有一次存在一个多余印刷色组的情况。这样，虽然将蓝版分2次印刷，但是机器的运转次数并没有增加，并且将既要套印红版又要套印黑版的蓝版拆分成两块，分别与红版和黑版单独进行套印，使版面要求套印精度较高的蓝版和红版、蓝版和黑版，分别完成套印，较好地保证了产品套印的精度。现在，该厂用双色柔性版印刷机印刷类似的3色瓦楞纸箱时，采用上述套印色序，套印精度大大提高。
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