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铜版纸是包装装潢印刷工艺的重要材料，因其制造中需在原纸表面涂布涂料，故又称为涂料纸，其平整度和光泽度都比较好，印出来的产品图文层次清晰，因而在包装领域比较适于印刷高档包装物等。
但是，有些铜版纸因为工艺上的缺陷，在印刷过程中容易产生不同程度的脱粉和伸缩变形，特别是单面铜版纸较容易产生卷曲弊病，影响套印精度。此外，若操作工艺不当，还容易产生粘脏、过底、粉化、慢干、墨色光亮度差等问题，所以，印刷铜版纸时必须注意掌握一些工艺要领。
1.了解原纸特性，掌握纸张的印刷适性
有条件的工厂，应对每一批（种）的铜版纸的平滑度、酸碱度、吸收性、干燥性、伸缩性以及表面结合强度等指标进行测试分析，而后根据纸张的特性，采取相应的工艺措施，以实现规范化和数据化的科学生产，防止印刷不良的情况发生。
但是，对多数印刷厂来说，由于检测能力的局限性，无法对原纸的各项技术指标进行全面的检测，对此，应做好生产工艺记录，建立工艺技术档案，以便进行分析和总结。记录的内容应包括：印刷时间、温湿度、油墨和助剂的型号及配比、印刷色序、印刷机型、印刷速度、印品干燥情况和印刷过程的质量情况（如是否出现墨皮、拉毛、掉粉）等。每批印品还应留标准样存档，供以后进行工艺对比分析、总结，积累生产经验。
2.把好包衬和印刷压力调试关，确保印刷墨层的均匀和亮度
铜版纸印刷压力应调整得均匀、合适，压力过重容易破坏纸面的涂布层，造成掉粉不良情况发生，且易引起网点增大、糊版以及印迹不清晰等弊病，同时又会加大印版磨损。反之，压力不足则容易造成网点不结实、印迹发花现象。若盲目加大油墨量来弥补压力不足引起的版面发花问题的话，势必产生粘脏、慢干、叠印不上等不良后果。包衬则以采用中性偏硬材料为宜。
3.用铜版纸印刷的产品包装，注意油墨选择和色序确定
在调配底色油墨时，应该尽量选用耐热、耐光的油墨，并且冲淡剂最好用亮光浆调配，这样可以将底色放到最后一色印刷，避免由于摩擦而损伤底色墨层，影响印刷质量。以凸版印刷工艺为例，在红墨或黄墨等底色（不加白墨搭配）上叠印黑色文字，可先印黑色文字，后印底色，不易出现墨色过底情况，且文字的黑度不受套印顺序的影响。
4.由于铜版纸表面光滑，吸墨能力较差，印刷大面积实地版时应尽量采用“深墨薄印”工艺
“深墨薄印”工艺要领即把油墨色相适当调深些，印刷时墨层相应减薄一些，既能符合印刷色相要求，又能减少印迹过底的出现机率，并可防止叠印不上。此外，印第一色可用19号树脂油作调墨油。为使叠色墨层印得光亮，可在油墨中适当加些亮光油和燥油。
5.由于铜版纸涂料多，印刷过程中经常会遇到脱粉和印品版面呈现黑影现象，应注意检查装版工艺及油墨黏稠度
遇到这种情况时，应注意检查装版工艺操作是否有问题，如印版是否垫得偏重，因为印版垫得偏重，纸面压力会过大，很容易将铜版纸表面的涂料粉质压碎，产生掉粉和黑色斑点弊病。另外，还应检查油墨黏稠度是否合适，印刷油墨层过厚、过黏，也是造成纸面掉粉堆积版面的原因之一，此时，应考虑应用辅助材料对油墨加以调整。
6.控制好印刷速度，防止印刷过程中发生掉粉、拉毛和“剥皮”故障
由于一些中低档产品所采用的铜版纸质量不高，纸张表面强度差，若用于印刷大面积的图文产品，由于版面吸墨量和油墨黏性都较大，在这种情况下，如果印刷速度过快的话，纸张在压印分离过程中的剥离力相应也大，就很容易引起掉粉、拉毛和“剥皮”故障的发生，所谓的“剥皮”故障，就是指在离压后，纸张的面层被油墨粘拉而黏附在印版版面上，使印品出现“破面”或“花面”现象。为防止这种情况的发生，要对油墨适当去黏，但油墨的去黏调整效果毕竟有限，所以要用相对慢一些的印刷速度，使印刷过程中的剥离力小一些，防止上述故障发生。
7.把好铜版纸印刷的防黏工艺技术关
铜版纸的吸墨性弱，背面又比较光滑，印刷受墨量大或多色叠印的版面容易产生粘脏问题，故应采取防粘脏措施。如用亮光油先把适量的防黏剂搅拌，成浆状体后再加入油墨中搅拌均匀，印刷时就可以得到较好的防粘脏效果，但防黏剂的用量不能超过4%，以免产生油墨乳化、印刷墨层发花以及墨层光泽下降等不良弊病。
综上所述，只要我们平时在生产工艺实践中，认真分析工艺质量，不断总结生产经验，掌握好铜版纸的特性和印刷工艺要领，
就可以避免工艺上的盲目性。同时，正确把好印刷工艺和操作技术关，不仅能较好地提高印刷效率，而且可有效地保证产品的印刷质量。
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