凹印质量控制要素及体系构建
现代凹印生产系统是一个整合了“媒体准备、印前、印刷和印后加工”生产链以及“质量管理、生产管理和经营管理”的管理链体系。其中，凹印质量管理是印刷品及其价值实现的关键。因此，凹印质量控制是印刷生产的前提，凹印质量控制体系及其数字化是印刷企业从数量增长方式向质量增长方式变革的关键，即通过数字化质量控制体系来实现最终用户、产品设计人员和印刷生产人员对印刷品的理解与表达方式的一致，消除三者在目标和需求不同时，存在的理解和控制方法上的差异。
1.凹印质量控制要素
凹印质量控制要素主要包括凹印生产过程中密度、网点增大、色差和套准的控制，即以印刷条件设定为中心，以印前控制、印刷控制和印后加工控制为组件，进行印刷质量控制，如图3所示。
图3 凹印质量控制要素
2.凹印质量控制体系的构建
根据上述分析可知，构建一个凹印质量控制体系的关键在于选择适合的印刷材料、设定正确的印刷条件，以及通过印前或凹印滚筒的参数调整保持印刷过程的稳定。
简言之，就是采用各种测试仪器来获得凹印质量控制的各项参数，并在整个生产过程中通过人工或自动方式对这些控制参数进行动态调整，使之在预设的品质控制范围内波动。具体实现方法如下。
（1）根据用户的使用条件来选择材料与工艺
凹印产品实际上是满足用户使用条件的承印物与油墨的组合产物。其中，保证产品使用性能及消费者生命安全是核心内容。因此，就要求承印物
及其附着的墨膜具有良好的卫生性、安全性，并且无毒、无味，印制的产品要具有良好的耐光性、耐热性、耐油脂性、耐化学品腐蚀性等耐抗性能。表印油墨的耐摩擦性、抗氧化性、耐水性、耐光性、抗静电性均要稳定，与所包装的产品具有良好的相容性等。
因此，必须根据用户的使用条件来设定所采用的印刷工艺与材料，根据用户的产品质量要求和成本要求，设定控制手段以及印前对印刷、印后的补偿措施，形成一个有效的质量控制传递补偿数据链。
（2）控制油墨的适应性
凹印过程中，油墨的适应性对印刷质量的影响尤为突出，因此必须重点关注四大要素，其中之一就是承印物，凹印的承印物具有显著的多样性，由不同树脂生产的承印物必须选用不同树脂体系的油墨。
目前，塑料薄膜凹印的主要承印物有BOPP薄膜、BOPET薄膜、BOPA薄膜、PE薄膜等。承印物与油墨只有符合“相似相容”原理，基体树脂相似或相近，才会有良好的附着性。例如氯化聚丙烯油墨适用于BOPP薄膜的里印；而聚氨酯油墨则适用于BOPET薄膜、BOPA薄膜的印刷，可以进行高温蒸煮和水煮；聚酰胺油墨适用于BOPP薄膜、PE薄膜的表印。
（3）控制印刷工艺条件
凹印的工艺条件主要是印刷速度（线速度）、干燥能力、版辊性能、凹印方式（表印、里印）、印刷色数、印刷色序、环境温湿度等。印刷工艺条件直接影响着油墨的转移率、干燥速度等，必须根据工艺条件经济合理地选择油墨。例如在湿度较大、印刷速度较高的生产现场就要选择转移率高、干燥速度快的高档油墨，以防止薄膜在印刷后发生粘连现象；而在空气干燥、印刷速度较快的工艺条件下，则应当选择黏度较高、添加抗静电剂的油墨，以避免因静电引起的质量问题。
（4）印刷效果与印后加工条件
凹印的效果主要包括印刷品的色相、光泽度、透明度、遮盖性、层次性、套印精度等。需要注意的是，不同油墨生产厂家在油墨色相、固体含量、黏度、光泽度、层次表现力等方面存在差异，同一厂家生产的不同批次的油墨间也存在差异。因此，在印刷同一产品时，从打样到全部产品印刷应采用同批次油墨，确保用户认可样稿与印品的一致性。
此外，凹印产品特别是已印刷完成的塑料薄膜，还要经过挤出复合、干式复合、真空镀铝、分切、制袋等工序，在用户使用时，甚至要进行高温蒸煮、水煮、冷冻、杀菌消毒等处理。因此，必须要认真考虑作为包装印刷材料的印后工艺条件、使用条件来选择油墨。例如进行干式复合时，必须考虑里印油墨与黏合剂的适应性，不能影响复合后产品的剥离强度。而在进行制袋、高温蒸煮、水煮、冷冻等加工处理时，则必须考虑表印油墨耐高温或耐低温的性能，防止墨膜脱离与变色。
总之，凹印的质量控制方法正在经历从经验向数字，从局部控制向整体系统控制变革，采用系统化的思路和各种测试手段，确保凹印中的材料、工艺以及前后相互补偿是凹印质量控制的必由之路，也是提升印刷速度和品质的关键所在。
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