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包装印刷行业设备管理现状
工欲善其事，必先利其器。毋庸置疑，包装印刷行业的从业者，无论是高层管理者，还是普通员工，都知道设备维护保养的重要性，更知道设备管理的好处。然而，在实际生产过程中，往往由于各种因素导致他们对设备维护保养的重视程度有所不同，因此设备管理结果也是大相径庭。下面，笔者介绍几个典型的设备管理案例，希望能给业内人士带来一定的启发。
有些包装印刷企业天天加班，根本无暇顾及设备的维护保养，一旦设备出了故障就只能停产待修，忙得不可开交。最令人头疼的情况是，印刷机尚未修好，瓦楞机又“病”了，当维修人员好不容易修好印刷机，再去修理瓦楞机时，备件仓库不是缺轴承，就是少螺丝，真是无奈至极，越是这样还越要加班，越加班就越无暇顾及设备的维护保养，越无暇顾及设备的维护保养设备就越容易发生故障，如此便形成了恶性循环。
有些包装印刷企业的生产任务虽然不是很多，但是设备操作人员也不注意维护保养设备，认为设备的维护保养是维修人员的事，总是抱有“我是负责设备操作的，设备好坏与我无关，就算出了故障也会有人修”的态度。
有些包装印刷企业把设备的维护保养工作安排给少数几个员工当作兼职任务，由于这些员工在日常工作中已经十分劳累，再加上缺少监管，因此他们并没有把设备的维护保养工作放在心上，而没有机会做兼职的员工总会忿忿不平，怨声载道。于是便出现了这样的情况：螺丝松动视而不见，转动部位缺乏润滑油却强行开机，甚至恶意制造事端，导致设备故障频繁发生。
有些包装印刷企业的设备管理制度健全、职责明确，写在纸上，挂在墙上，该有的“条条框框”一样也不少，可惜就是没有落在实处。如应加高温钙基脂的地方加的是润滑油，有尘埃只需清洗的地方也加了润滑油，仅需点滴润滑油的地方却将润滑油加至溢出流淌，在他们眼中，润滑油成了设备维护保养的万能“良药”。这样的维护保养方式使得设备大毛病没有，小毛病不断，但现场管理者却仍高呼“设备完好率100%”。
有些包装印刷企业在设备投入正常使用前就为其上了“户口”，直到该设备“退役”，设备的产地、型号、性能、使用说明书，乃至使用时间、维修次数、部件更换情况、操作负责人等资料一应俱全。此外，还制定了设备的维护保养级别，根据不同级别的责任将设备的维护保养工作落实到有关人员身上，设备管理部门按照各级维护保养标准进行监督检查，奖优罚劣。这些包装印刷企业在设备维护保养方面真正做到了变“治病”为“防病”，实现了停机检查保养、开机注重效率的目标。
有些包装印刷企业在设置薪酬时，就已经把设备维护保养工作包含其中。设备操作人员的岗位工资或计件工资中包括一部分设备维护保养工资，只要被设备管理人员抽查出一次维护保养缺失或不达标，这部分工资就会被取消。另外，这些企业将设备维护保养作为现场管理人员绩效考核的关键绩效指标（KPI）内容之一，如此一来，设备管理就变被动为主动了。
以上包装印刷行业设备管理的现状，反映出了当前包装印刷企业对设备管理的重视程度、认识程度和管理方法的差异，孰优孰劣，一目了然，当然带来的烦恼、困扰、欣慰，不同的包装印刷企业自有不同的体会。
“维修”与“修理”的区别
维修，顾名思义就是维护保养与修理工作的总和。维护是指将可能影响设备功能缺陷的因素排除，保障设备正常功能的方法；保养是指降低设备疲劳，延长设备使用寿命的养护措施；修理是指恢复设备功能的技术手段。
显然，维修包括修理，维修需要预先对设备进行维护保养，当设备因其自身质量问题或超期服役出现故障时才利用技术手段恢复其功能。“维修”以维护保养为主，修理为辅，是主动的；“修理”只对设备功能缺陷进行恢复，设备出现故障前并不做维护保养，是被动的。
通常包装印刷企业在设备管理方面的组织机构存在3种方式。
(1)考虑到成本问题而没有设置设备部门，只配置了1~2名维修人员，美其名曰“维修部”或“维修车间”，由于人手少、技术差（优秀的维修人员薪酬太高，企业舍不得投入），因此只能对故障设备进行修理，把“维修人员”彻底变成了“修理人员”。
(2)虽然包装印刷企业设置了设备部门，但只是形式，根本没有对设备进行管理，只不过比第一种方式多了一名设备档案管理员而已。
(3)按照ISO9001∶2008质量管理体系要求实施，又按照TPM标准使得全员参与设备维护保养工作，不仅可以确保生产顺利，保证产品质量，还可以提高劳动效率。
不言而喻，第三种方式是值得我们提倡和推广的。
设备管理的进化
1.现代企业向以点检为核心的设备管理理念进化
设备管理是企业生产经营活动的重要组成部分，现代企业的生产经营应当与其现代化设备管理体系相适应。如何建立高效、有保障的设备管理体系，解决好设备的使用与维修问题，一直是摆在企业管理者面前的重要课题。
设备点检制自20世纪80年代引入我国以来，便得到了广泛应用，为探索适应我国工业企业设备管理发展提供了一种有效的方法，特别是对流程工业企业更具有重要性和先进性。但把这种先进的方法应用到生产实践中，需要经历“认识→初步应用→再认识→成熟应用”的过程。有的企业走了一些弯路，有的企业甚至半途而废。然而，国内不少大型企业最终都成功地应用了设备点检制，建立了以设备点检制为核心的设备管理体系。
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