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如何推行TPM？ TPM（TotalProductiveMaintenance）即全员生产维修，是指一种全员参与的生产维修方式，其要点在于“全员参与”和“生产维修”两个方面，通过建立一个全员参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM作为制造业全员生产的维护管理工具，曾在20世纪70年代风靡一时，并被诸多国有企业广为推崇，然而时至今日，TPM几乎已被淡忘。 就包装印刷行业而言，节能减排、降低成本已成为行业共识，但由于设备故障率偏高所带来的潜在能源、人力、时间、不合格品等浪费还没有引起包装印刷企业的足够重视，这也是行业的良性发展掩盖了“重操作，轻保养”的不良作业习惯，加上专业分工，使得维修人员只顾维修，操作人员只顾操作，造成操作人员抱怨“维修人员维修不及时，没有停机后检查，不能提前发现设备故障”，维修人员责怪“操作人员不爱惜设备，缺乏保养设备意识”……如此推诿扯皮、相互抱怨成为包装印刷行业的通病。要解决这些问题，重拾TPM不失为一上策。下面，笔者以仙桥集团为例来介绍TPM的推行方法，希望与业界同仁共勉。 1.TPM思想是维修方式的重大转折 仙桥集团作为包装印刷企业的一员，其设备维修方式从最早的事后维修发展到预防维修，再到改善维修，不断利用先进的工艺方法和技术手段，弥补设备的某些缺陷和先天不足，以提高设备的先进性、可靠性，从而提高设备的利用率。然而，由于维修人员对设备的日常维护保养不足造成的设备故障仍然时有发生。为了改变这一状况，仙桥集团决定推行一种全员参与，以生产为中心的三“全”维修形式，即全效率、全系统和全员参与的TPM。 经过统一认识后，仙桥集团首先成立了以总经理陈建星为组长的TPM推行领导小组，设专门人员对设备寿命周期费用进行评估，并对设备综合效率进行评估，为提高设备工作效率提供参考依据。其次，建立全面维修系统：①针对设备特点制定维修策略，对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要的设备则实行预防维修；②在修理过程中对设备进行改善维修；③在设备选型或自行改造时，则注重设备的维修预防。最后，在TPM推行领导小组的督导下，所有相关部门人员都要参与设备使用、维修等活动，同时还要特别注重操作人员的自主维修活动。 2.制定TPM目标 TPM目标可以简单地概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 (1)停机为零：是指计划外的设备停机时间为零，并非指完全没有停机现象。计划外的设备停机对生产造成的影响相当大，会使整个生产调度发生困难，造成资源闲置等浪费。计划停机时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使设备“带病”工作，当设备存在安全隐患时要果断停机。 (2)废品为零：是指由设备原因造成的废品率为零，设备是保证产品质量的关键，而人是保证设备正常运行的关键。 (3)事故为零：是指设备运行过程中的事故发生率为零。设备发生事故的危害性非常大，影响生产不说，还可能造成人身伤害，严重时可能会“机毁人亡”。 (4)速度损失为零：是指因设备速度降低而造成的产量损失为零。如果设备保养不好，导致设备精度降低，不能以高速运行，就等于降低了设备性能。 在实际生产中，完全实现以上目标是非常困难的，必须正确理解并分步实施，制定符合包装印刷企业自身实际状况的具有可操作性的TPM目标。为了避免TPM目标在操作中给员工带来遥不可及的错觉，仙桥集团将其划分为三个阶段来实现。 第一阶段：停机率为10%，废品率为0.5%，事故率为0.03%，速度损失率为15%，6个月内实现。 第二阶段：停机率为5%，废品率为0.25%，事故率为0.015%，速度损失率为7%，12个月内实现。 第三阶段：停机率为零，废品率为零，事故率为零，速度损失率为零，24个月内实现。 3.TPM推行要点 仙桥集团认为仅仅有了明确的目标和实现期限还是不够的，必须从推行TPM的三大要素上下功夫。一是提高全员工作技能，无论是操作人员，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话；二是改进员工精神面貌，员工精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高；三是改善操作环境，通过5S管理等活动，保持良好的操作环境，不仅可以提高员工的工作兴趣及工作效率，还可以避免一些不必要的设备事故发生。 另外，还要充分发挥TPM推行领导小组的作用，帮助基层项目小组确定设备点检和清洁润滑部位，解决维修难点，提高操作人员的自主维修信心。建立自主维修程序，首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，帮助操作人员树立起“操作人员能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想；其次，在5S管理的基础上推行自主维修“七步法”。 (1)初始清洁，清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝。 (2)制定对策，防止灰尘、油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难。 (3)建立清洁润滑标准。设备逐台、逐点建立合理的清洁润滑标准。 (4)检查。按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各项目检查。 (5)自检。建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。明确新目标和维修部检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。 (6)整理和整顿。制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等。 (7)自动、自主维修。员工可以自觉熟练地进行自主维修，树立较强的自信心，获得成就感。 不仅如此，仙桥集团维修部门还制定了日常维修计划，与TPM推行领导小组实施的自主维修活动结合进行，并根据自主维修活动的开展情况对维修计划进行研究与调整。生产部经理与设备部经理召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。同时，还对员工进行不同层次的设备操作和维修技能的培训。例如，对工段长、车间主任进行管理技能和基本修理技术培训，对有经验的员工进行维修应用技术培训，对高级技工进行基本维修技能、故障诊断与修理初级知识培训，对新员工进行基本操作技能培训。 仙桥集团TPM推行领导小组对“三点检”（岗位操作人员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检）、“五层防护”（第一层防护：岗位操作人员的日常防护；第二层防护：专业点检员的定期防护；第三层防护：专业技术人员的精密防护；第四层防护：对出现的问题进一步通过技术诊断等措施找出原因及对策防护；第五层防护：每半年或一年的精密检测防护）做了“八定管理”。即定人：设立操作人员兼职和专职的点检员；定点：明确设备故障点及点检部位、项目和内容；定量：对有劣化倾向的设备进行定量化测定；定周期：对不同设备故障点给出不同点检周期；定标准：给出每个点检部位是否正常的依据；定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业；定记录：确定固定的记录格式；定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序。 仙桥集团总经理陈建星亲自抓TPM的推行，每日跟踪掌握第一手资料，无论多忙也从不间断，使TPM推行过程中遇到的问题都得到了及时解决。领导重视了，全体员工参与的积极性也就提高了，员工一边工作，一边把设备擦得“漆见本色，铁见光”，效果非常明显，原来“按下葫芦起了瓢”的老大难问题也不见了。 4.TPM推行步骤 由仙桥集团的经验，我们总结出TPM推行分为三个阶段、十个步骤。 (1)三个阶段 第一阶段为准备阶段，主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围；第二阶段为引进实施阶段，主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作；第三阶段为巩固阶段，主要是检查评估TPM的结果，改进不足，并制定下一步更高的目标。 (2)十个步骤 ①TPM引进宣传和人员培训；②建立组织机构推动TPM；③建立基本的TPM策略和目标；④建立TPM推进总计划；⑤制定提高设备综合效率的措施；⑥建立自主维修程序；⑦做好维修计划；⑧提高操作和维修技能的培训；⑨建立设备初期的管理程序；⑩建立TPM体系，施行绩效考核。 总之，包装印刷企业要想把TPM作为一项维护管理工具使用，就要把TPM看成一项制度来遵守，视为命令来执行，并把这一切工作视为一种习惯，然后结合绩效考核将设备维护保养变被动为主动，让全体员工真正享受到推行TPM的好处。仙桥集团不但可以充分发挥设备的生产潜力、提高工作效率和成品率，从而获得良好的经济效益，而且还可以吸引更多的客户，并使包装印刷企业树立起美好的社会形象。（本节完） |
