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目前，在软包装行业，薄膜凹印水墨是众人关注的焦点，因为其作为一项源头控制VOCs的最佳解决方案，承载了许多行业人士的希望。近两年来，许多软包装企业已先后开展了薄膜凹印水墨的测试工作，这期间遇到了许多的问题与困难，笔者作为攻关者之一，也积累了许多的心得与体会，现就本人在薄膜凹印水墨测试工作中的一些经验与大家分享，希望广大行业人士少走弯路，早日实现薄膜凹印水墨的应用生产。 控制重点 1.色差 色差控制是所有油墨使用中关注的重要内容之一，根据经验，薄膜凹印水墨在使用过程中的色差值为3，但针对有特殊使用要求的薄膜包装，应根据实际情况来改变其所用水墨的色差值。薄膜凹印水墨的色差控制受许多因素的影响，如油墨的流动性和透明性、印刷薄膜的类型等。其中，水墨的流动性对色差的影响最为明显，要想实现水墨色彩的真实还原，就要充分保证水墨的流动性在一定范围内。 2.黏度 薄膜凹印水墨黏度的控制是其应用过程中需要突破的重点，同时也是难点。一般情况下，薄膜凹印水墨的黏度应控制在0.15～0.30s(25℃)。如果黏度过高，会出现油墨转移性差、墨色不均匀等状况，甚至还会出现脏版或糊版等严重后果;如果黏度过低，则会造成网点增大、产品边缘出现毛刺或色泽过浅、边缘不实等问题。此外，为保证薄膜凹印水墨黏度控制在合理范围内，软包装企业应至少每隔20分钟测量一次油墨黏度，最好能安装相关设备来自动监控油墨黏度，并自动添加助剂来保持薄膜凹印水墨黏度的稳定性。 3.触变性 薄膜凹印水墨的触变性是指油墨在外力搅拌作用下由稠变稀，而当外力作用停止后，油墨又由稀变稠的自行恢复能力。一般来说，印刷线条版、文字版等内容时，要求水墨的触变性相对较大，而对于大面积实地印刷，则要求水墨触变性稍微较小。但水墨触变性也要控制在合理范围内，过大或过小都会对印刷产生不良影响。如果触变性过大，会使油墨的稀稠度发生大幅改变，导致无法正常、流畅供墨，严重时甚至会造成供墨中断，引起堵墨、糊版故障;如果触变性过小，其流动性也会随之变小，不利于均匀传墨和着墨，造成印品墨色越来越淡。 4.pH值 薄膜凹印水墨的pH值一般应控制在8.5～9.5。需要注意的是，水墨的pH值会随着周围环境温湿度的变化而改变，且当pH值发生变化时，其黏度和转移性也会随之变化，从而带来色差问题。因此在印刷过程中，必须定时监测并调整水墨的pH值，一旦发现pH值发生变化，就通过添加适量的稳定剂进行调整，一般稳定剂的量应控制在5%～10%。 印刷问题及对应解决方案 问题一：油墨转移性差 油墨转移性差是由多方面因素造成的，薄膜的表面张力较大，以水为主要溶剂的水墨难以在其表面更好地润湿、流平;水墨的表干速度太快，pH值容易发生变化。另外，凹版网穴角度、深度均会对水墨转移性造成一定影响。对此，油墨供应商需要对水墨性能持续提升，凹版制版商也要配合薄膜凹印水墨的应用而对凹版制版参数做适当调整，如采用激光雕刻制版、提高加网线数等。 问题二：出现针孔 针孔，又称白点，有时候满版出现，有时候局部出现。如果在固定部位重复性出现，称为机械针孔，通常情况下是由印版或导辊出现脏污、老化缺陷所致;如果在非固定部位偶然出现，则称为化学针孔，是由薄膜凹印水墨本身质量问题所致，主要是因为其中的消泡剂添加过量。针对针孔故障，前者可采用清洗印版或导辊(或更换印版或导辊)的方法来补救;后者，对于软包装企业来讲，一方面需要认真筛选薄膜凹印水墨产品，另一方面在印刷过程中也可添加适量的中和剂加以消除，但切忌过量添加。
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