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SOP，即标准作业程序，作为一种规范操作的流程，在制造加工行业中应用广泛。近年来，其被越来越多的印刷企业引入，并在生产管理环节实现了很好的效果。1年前，我厂也投入了较大资源将SOP引入生产管理环节，希望利用其来规范和优化作业流程，达到减损增效的目的。我厂在实施SOP的过程中既有成功的经验，也走了一些弯路，在此希望通过总结我厂的SOP实践，为同行探索SOP提供有益参考。 我厂的SOP实施步骤 SOP是个系统工程，需要企业各部门的通力合作。SOP的核心是优化流程和制定标准，成败的关键在于企业是否严格执行相关标准。既然是流程和标准，就要分步骤实施，前面的流程和标准做扎实了，后面执行起来就事半功倍。我厂在实施SOP时共分了4个阶段。 第一阶段：改善印刷机的维护机制与方法 在很多印刷企业中，印刷机台由于产量的要求，对于印刷机的维护和保养工作能省则省、能简则简，这就造成了很多印刷机部件的状态与标准状态差别很大。这是实施SOP的最大问题。工欲善其事，必先利其器。为此，我厂完全按照专家的要求对印刷机的维护制度进行了改善，修订了《墨辊的保养与压力调节规范》《水辊的保养与压力调节规范》《墨槽及墨键状态检查规范》《叼牙的保养规范》《制冷与润版液循环状态检查规范》《润版液指标及数据状态标准》《橡皮布衬垫作业与橡皮布锁紧标准》等，并认真检查印刷机各部件的运行状况，如水墨辊、墨槽和墨键、制冷与润版液循环系统、滚筒衬垫与橡皮布、叼牙、印刷套准机构等。该修的修，该换的换，使设备的各项保养按标准化和程序化要求严格执行。 第二阶段：优化和改善印刷标准 首先根据平版印刷机标准密度测试原理，通过实际测量，得出印刷机的标准密度;然后在此状态下，根据标准印刷平整度/网点增大率测试原理，得到印刷机的标准印刷平整度/网点增大率数据，并使印刷机在相同的墨区数据(CIP3)下印刷出接近的色彩。平版印刷机标准密度测试和标准印刷平整度/网点增大率测试都有相关的标准和方法，也有相应的调整公式，只要严格按照专家提供的方法操作就可以了，在此不再详述。 由于每台印刷机的状态不一样，再加上实施第一阶段时设备状态不稳定，因此平版印刷机标准密度测试和标准印刷平整度/网点增大率测试需要多做几次，只有测试的数据稳定后，得出的墨区数据才能更接近印刷色彩。 第三阶段：校正油墨预置曲线 第三阶段是通过对印刷机的预放/预打墨的测量，得到印刷机的油墨预置曲线，并对其进行校正，最终在最少纸张损耗条件下，快速完成追色，提高印刷生产效率。预放/预打墨的测量须保证印张达到标准密度后，再调取CIP3数据，并使印刷机保持实际生产速度与墨辊转速，连续印刷300张，保证中途不停机、版面不上脏，待印张晾干后，前100张每隔20张抽取1张，后200张每隔50张抽取1张，按顺序编号。测量并记录印张中间部位的密度，若测得的各印张中间部位的密度一致，则预放/打墨次数合适。如果密度呈逐渐上升趋势，则表示预放/预打墨次数不够，需酌情增加预放/预打墨次数;如果密度呈逐渐下降趋势，则表示预放/预打墨次数过多，需酌情减少预放/预打墨次数。校正的预放/打墨次数=原预放/预打墨次数×最后一张印张的密度÷第一张印张的密度。 同样，由于每台印刷机的状态不同，预放/预打墨的次数不一样，因此得到的油墨预置曲线也会有差别。需注意的是，这些操作都必须保证印刷机的各部件处于标准状态下，否则测出的数据没有实用价值。 第四阶段：建立物料检验机制 第四阶段是稳定与印刷有关的六大物料的来源与渠道，建立来料检验机制，主要是建立油墨、纸张、橡皮布、润版液、原水、版材六大物料的管控和检验机制，对新到批次的物料实施常态化质检，以确保印刷物料质量的长期稳定。六大物料的主要检验内容如表1所示。 
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