　　产品发展是在客户需求基础上建立起来的，客户产生需求时，通常会提出包装设计概念或需求目标。往往客户对包装概念是一个整体印象和外观标准，以样品效果和产品性能测试结果与自身需求进行比照。在导入过程从客户处获取客户需求及产品信息，如图纸信息、3D效果图、工程样机、产品定位、预期包装价格等。纸包装产品的导入通常分为两种形式，一种是客户提供产品，要求印刷包装企业给出设计方案;另一种是客户对产品尺寸、包装尺寸、包装材料、包装形式等提出技术性要求，要求印刷包装企业优化包装方案。

　　客户提出需求后，印刷包装企业需评估客户需求，并提供引导意见。因为客户需求必须与包装实际生产能力相适应，当客户提出异议时，我们应该引导客户选择合适的方向，以保证产品实现的可行性。同时，在与客户沟通时，我们可以主动为客户提供新的方案，加入新的包装元素，为客户提供更好的建设性方案。

　　客户需求是后序工作的主航标，指引后续工作的发展，其可以是一个范畴或一个平面纵横区域标准，后续解决方案则是立体上层的不断延伸和发展，使得客户需求从无形转换为有形。

　　2.提供解决方案

　　在满足客户需求的情况下，也需要充分了解产品的消费对象、客户的成本概念，以便设计出高满意度的包装。

　　纸包装最重要的就是结构设计，结构支撑着整个包装的主体结构和外观样式，结构尺寸的精准度配合设计影响着纸包装的最终效果。设计包装结构时，不仅要考虑产品形状、人机工程学、材料特性、运输方式等因素，还要在不影响外观协调性、整体稳固性以及保护产品性能等的基础上，做到最大程度地节省纸张，更要实现创新。

　　装潢设计应当与结构设计相结合，普通结合方式是在包装主要装潢面设计包装主图，其他部位以文字或产品附加信息填充，最佳结合方式是让结构设计巧妙地通过装潢设计完整展示出来，现今利用最多的是通过图案拼接的方式来充分展示，增强消费者的体验感，将新颖的包装设计理念融入其中。优异的装潢设计不仅能充分展现产品特征、提供包装整体质感，还可以提升品牌形象。

　　内容文件是影响包装的又一重要元素。内容文件包括产品logo、文字大小和字体、图案颜色、版面效果等。

　　3.产品评审

　　产品评审是对包装设计方案进行测试，从而对产品包装进行结构和材料确认，并评估产品成本。

　　包装设计方案测试是根据客户需求，对相关物料和成品进行检测。包装用纸，如双铜纸、白卡纸、双灰纸、灰板等，需要进行定量及水分、吸水性、光泽度、耐折度、层间结合强度、耐破度、戳穿强度、边压强度测试;胶黏剂需进行浓度、固含量、pH值、初黏性、胶带保持力、胶带剥离强度测试;化学检测包括VOCs测试(YC/T 207-2014 烟用纸张中溶剂残留的测定顶空-气相色谱/质谱联用法)、环保测试(RoHS测试)、光引发测试;成品需进行老化测试(高低温测试)、模拟运输测试、跌落测试、G值测试、纸箱抗压/堆码测试、耐磨测试;配件金属制品需进行盐雾测试。具体测试项目可参考行业标准或客户给定标准。

　　此外，需将设计方案交与客户，让客户对包装外观效果、材料进行确认，对所提供样品进行签字确认，并将其作为样品进行大货生产。

　　产品成本包括物料成本、打样成本、印刷印后加工成本、人工成本、工厂水电成本、大货生产因存在废品率而产生的消耗成本，以及大货交付时的物流成本。很多中小型企业对成本把控能力不强，具体表现为产品试制过程中的材料费用以及人工费用把控不当。因此，针对导入产品做预估性成本控制，是影响产品整体利润的一大因素，也是产品评审的重要环节。

　　4.工艺确认

　　礼盒包装产品的生产工艺流程较为复杂，包括面纸的分切、印刷、上光、覆膜、烫印、压凹凸等，盒坯的制作包括灰板的模切、V槽、成型等工艺，最终将面纸与盒坯贴合成型。优化工艺是提高生产效率的最有效方法之一，可以保证工艺实施的最大便捷性和可操作性。

　　(1)确认原材料。原材料导入过程涉及原材料质量和原材料供应商的资质。与企业建立长期合作的供应商可以提供具有保障性的原材料，降低购买材料出现质量问题的风险。所以，企业应优先选择这类长期合作的供应商，尽量避免因寻找其他供应商而增加时间成本和质量风险。例如，针对礼盒包装所用灰板易发生变形的情况，导入材料时应当根据盒型结构选择对应定量和强度的灰板，保证礼盒结构稳固、外观平整。原材料的数量确认应考虑产品的预估废品率，不同类型礼盒包装的预估废品率各有不同，在一定条件下，产品数量越多，废品率越少，产品数量越少，废品率越多。

　　(2)确认设备。根据所需印刷的礼盒包装的颜色种类、尺寸大小、工艺类型来确定设备类型，其中包括印刷机、覆膜机、烫金机(冷烫和热烫)、模切机(全自动模切机和半自动模切机)、切料机、V槽机、网印机等。设备种类繁多，需选择准确和高效的设备，协调各部门生产设备规划，合理安排上机印刷加工事宜。

　　5.品质管控

　　从设计到生产交付，需要时刻把控产品品质，各项工作负责人对产品制作过程出现的问题都要做到事前沟通、事中反馈、事后反馈。在产品导入过程中，纸包装设计打样占据很重要的地位，设计图纸应当充分考虑后期工艺可能出现的问题，并为潜在问题提出应对措施和解决方案。

　　产品试产是控制大货品质的重要环节，试产所用的设备、物料、文件应当与大货生产时的条件相同，但项目团队涉及的人员素质参差不齐，基础管理工作存在一定的缺陷。所以反馈是生产的首要反应动作，应准确、及时。另外，其所出具的反馈单应当注明问题发生、反馈的时间，并及时通知项目负责人，监管品质风险。需要特别说明的是，大货生产时跟进成品检验要求确认全检还是抽查。

　　6.大货生产

　　生产和产能是企业进行大货生产时需着重考虑的两个主要因素。

　　生产是企业的核心环节，印刷包装企业的生产排单通常具有一定的计划性、时效性、合理性，需要考虑多方面因素。企业做生产计划时，需要考虑生产原料入库时间和现库存量，分析客户需求交期和部门生产产能情况，编排生产部门人手和设备，最后得出排期并给予客户交期。

　　产能从广义上说是企业的生产能力，包含人员能力、设备能力和管理能力。企业拥有的生产能力根据公司的发展而协调发展，产能过大往往造成投资浪费、设备闲置和人员富余;产能过小，又错过好的订单。生产与产能存在一定的矛盾关系，生产过程出现异常会影响产能，故在生产前应了解企业的产能现状，做好工艺评估、设备产能评估、生产人员饱和度评估、品质风险评估及设备保养和维护。此外，还应对生产相关人员进行品质、操作标准和技术的培训，用规范的SOP(标准作业程序)指导生产。

　　7.检验与交付

　　大货交付客户前需要依照品质标准对大货进行品质终检，具体表现在以下两个方面。

　　一是根据标准样品(客户签样、工程签样)检查产品文字内容信息、颜色、材质，同时做功能性测试和物性测试，确保大货品质100%良率。检验人员应详知检验标准和操作流程，充分

　　了解生产过程所涉及到的产品外观和使用材料。

　　二是对产品外包装进行检验，考虑运输过程中外界因素对产品质量的影响，包括对非常规运输产品做模拟运输、随机振动等测试。

　　在大货成品检验合格后，在与客户约定的时间内将货物送往交货地点或通知客户取货。

　　纸包装产品的导入应随产品类型的变化而持续改善，建立各司标准化运作流程，在产品投入市场后应及时跟进市场和客户需求，为后续导入提供可靠性预测管理。

　　产品导入具体案例

　　前文详述了纸包装产品的导入流程，笔者接下来以X客户的产品为例，介绍纸包装产品导入流程的具体实施方案。

　　X客户提供了“电子手柄”的实物模型，要求设计一款天地盖礼盒：礼盒包装需绿色环保且防震性能优良;外观设计能够吸引消费者眼球;外盒具有防刮花功能，耐磨强度需达到4LB/2000次，表面不可出现明显擦花现象，模拟运输测试(速度180转/分，振幅25.4mm，测试周期4小时)，外盒应无明显掉色现象，产品表面应无明显擦花现象。

　　针对客户需求，由生产、工程、品质、采购、技术部门进行工艺评审，明确工艺指标及品质标准，具体如下。

　　(1)材料方面：157g/m2双铜纸裱1200g/m2特硬双灰;内托采用E型瓦楞纸板一次成型结构。

　　(2)工艺方面：面纸覆18μm哑光PP膜后再涂布一层防刮花哑光UV光油。

　　(3)品质标准：专色控制(ΔE≤1.5)，四色标准依照数码打样稿;耐磨强度4LB/2000次，哑度20±3度;印刷套准精度≤0.2mm;天地盒可自动滑落，外观无明显擦花等。

　　(4)设备产能：5+1对开印刷机、OPP覆膜机、自动模切机、UV上光机，可满足生产要求及大货交付。

　　依据工艺评审要求，对生产、工程、品质人员进行标准培训，同时依照解决方案进行实施打样。打样过程中发现满版UV上光后的面纸边角埋口部位容易开胶，经生产、品质评估，将工艺改为使用涂布机局部进行UV上光，后经过粘贴，礼盒未出现开胶现象，整体效果达到客户需求;该生产工艺经品控检验测试合格后，出具《品质检验报告》;完成打样后，将样品交给客户确认;样品合格后，进行批量生产。

　　纸包装产品的导入虽然相对复杂，但我们若是熟练掌握了6个基本阶段，接到产品后对应每个阶段进行操作，就可优化整个导入流程，从而为企业盈利。

纸包装产品的导入流程

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