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2017年全国烟草行业企业管理现场会上，国家烟草专卖局要求企业在成本管控和对标工作上精准发力，在提质增效上下功夫。我公司积极响应号召，根据年度目标，稳步推进公司的精益管理进度。 在2017年的对标过程中，我公司对两台凹印机不同批次的消耗情况进行了逐项对比。松德SD-820凹印机和北人PRC-800凹印机废品明细表如表1所示，松德SD-820凹印机和北人PRC-800凹印机损耗率对比如图1所示，对比后显示，相对于北人PRC-800凹印机0.61%的平均损耗率，松德SD-820凹印机0.87%的平均损耗率相对偏高。 
基于以上情况，我公司精益课题小组通过综合评价，确定选择降低松德SD-820凹印机产品损耗率作为精益课题的主攻方向，然后查找问题根源。本文，笔者将就这一过程详述，供大家参考。 目标设定 与北人PRC-800凹印机相比较，松德SD-820凹印机的平均损耗率高出0.26%，综合考虑后，小组将该课题目标设定为：损耗率下降0.30%。 
接下来，小组成员进行了详细分工，制定项目推进计划表。现场搜集一手数据，对各种废品情况进行整理，然后对比分析。套印损耗率对比图、印刷损耗率对比图及损坏损耗率对比图如图2所示。 
从3个对比图不难发现：松德SD-820凹印机产品损耗率偏高的主要原因是产品损坏较多。 小组成员针对这一问题利用5why工具进行分析，查找根源所在，过程如下。 (1)松德SD-820凹印机比北人PRC-250凹印机产品损坏较多，为什么?因为松德SD-820凹印机下线产品损坏较多。 (2)松德SD-820凹印机下线产品损坏较多，为什么?因为松德SD-820凹印机下线产品物料流程中多了一个倒换托盘环节。 (3)松德SD-820凹印机下线产品物料流程中多了一个倒换托盘的环节，为什么?因为松德SD-820凹印机下线产品无法直接进入下工序烫印。 (4)松德SD-820凹印机下线产品无法直接进入下工序烫印，为什么?因为两个工序间产品与托盘上/下料运行方向不一致。 就此，我们找到了问题的根源所在，那么最佳的解决方案是松德SD-820凹印机下线产品直接进入下工序烫印。 为了便于直观地分析问题，对问题所涉及的各物件做出示意图进行图解，如图5所示。 
现状分析 由烫印工艺所决定，托盘运行方向必须与产品运行方向平行，该工序上料状态的实物和物料与托盘的相对位置如图6所示。 
受空间所限，松德SD-820凹印机要将物料正常拖出下料处，托盘运行方向必须与产品运行方向垂直，实物和物料与托盘的相对位置如图7所示。物料与托盘的这种相对位置，无法满足烫印工序的直接上料。就目前条件来看，要想同时满足产品从松德SD-820凹印机正常下线，并在下道烫印工序正常上料，下线后的物料必须要进行相对托盘位置的调整。 
方案选择 为满足上述要求，项目小组列出了4种解决方案。方案一～方案四示意图如图8所示。 1.方案一：改造托盘 重新对托盘进行设计，由单向放置拖车改为双向放置拖车，如图8所示。 优点：凹印机和烫金机均不需进行改动，工序间物料也不需要倒换托盘。 缺点：重新更换托盘，增加了资金投入;降低了托盘支撑部分的强度，缩短了使用寿命。 适宜性：该方案能够实现，但不太适宜。 2.方案二：人工倒换托盘 设置专门人员，将凹印机下线的产品倒换托盘，以适应烫印工序的要求。 优点：设备和托盘不需变动。 缺点：需专人倒换托盘，增加人工成本;过程中产生产品损耗，增加材料成本;劳动强度较大;过程中产生了纸粉飞扬，影响职业健康。 适宜性：该方案能实现，不太适宜。 3.方案三：改造凹印机升降平台 在升降平台上安装旋转装置，按照烫印工序上料要求放置托盘，达到要求数量后将托盘旋转90°后拖出。 优点：烫金机和托盘不需变动;工序间物料不需倒换托盘;涉及机器较少，改造费用低。 缺点：暂未发现。 适宜性：容易实现，适宜性非常大。 4.方案四：改造烫金机升降平台 通过在升降平台上安装旋转装置，物料到位后将托盘旋转90°，来满足烫印工序上料要求。 优点：凹印机和托盘不需变动;工序间物料不需倒换托盘。 缺点：需要进行改造的设备较多，费用较高。 适宜性：能实现，不适宜。 
综合考虑后，项目小组人员决定采取方案三对凹印机升降平台进行改造。 根据现场设备零部件布局和测绘的各种尺寸，确定底板旋转的设计方案。图9为设计方案。 
组成：大底板、上旋转托盘、旋转大气缸、微调圆心气缸等。 原理：旋转大气缸除做直线运动外，还可依靠圆心轴及R轨道的导向功能在大地板上面做R旋转运动。微调气缸作为微调圆心起到支撑圆心轴的作用。以微调气缸圆心轴为圆心，在旋转大气缸的直线运动中，通过R轨道使上旋转托板做90º运动，实现放置在旋转托板上的托盘变向的目的。 项目验证 按照设计要求进行项目验证，在正常150m/min的车速条件下，顺利完成物料的下线过程，没有影响设备效率，满足正常的生产条件。 另外，由于设备改造部分未涉及套印跟踪的机械和控制系统，设备精度和产品质量均未受到任何影响。 随机抽查5个批次产品，对其消耗情况进行分析，结果如表2所示。对比前后损耗率，改善后损耗率降低了0.35%，达到了产品损耗率下降0.30%的预设目标。按照松德SD-820凹印机年均产量计算，每年降低消耗合11.66万元。由于改善后去掉了人工倒换托盘的环节，所以人员配置做了相应变化，由之前的一台烫金机配置2人改为两台烫金机配置3人，可以为公司节省开支约34.67万元。 
为了加强松德SD-820凹印机设备管理，规范文件标准化，车间将项目中的改进纳入《设备点检内容》《设备保养内容》《设备作业指导书》等相应的标准化文件，为科学管理设备提供了依据。 该项目已成功申请国家专利，名称为《一种新型凹印设备固定式接料旋转托板》。 |
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