铜版纸印刷工艺要领

时间:2007-04-21 08:49:33来源:科印传媒《印刷技术》作者:康启来

  铜版纸是包装装潢印刷工艺的重要材料,因其制造中需在原纸表面涂布涂料,故又称为涂料纸,其平整度和光泽度都比较好,印出来的产品图文层次清晰,因而在包装领域比较适于印刷高档包装物等。
  但是,有些铜版纸因为工艺上的缺陷,在印刷过程中容易产生不同程度的脱粉和伸缩变形,特别是单面铜版纸较容易产生卷曲弊病,影响套印精度。此外,若操作工艺不当,还容易产生粘脏、过底、粉化、慢干、墨色光亮度差等问题,所以,印刷铜版纸时必须注意掌握一些工艺要领。
  1.了解原纸特性,掌握纸张的印刷适性
  有条件的工厂,应对每一批(种)的铜版纸的平滑度、酸碱度、吸收性、干燥性、伸缩性以及表面结合强度等指标进行测试分析,而后根据纸张的特性,采取相应的工艺措施,以实现规范化和数据化的科学生产,防止印刷不良的情况发生。
  但是,对多数印刷厂来说,由于检测能力的局限性,无法对原纸的各项技术指标进行全面的检测,对此,应做好生产工艺记录,建立工艺技术档案,以便进行分析和总结。记录的内容应包括:印刷时间、温湿度、油墨和助剂的型号及配比、印刷色序、印刷机型、印刷速度、印品干燥情况和印刷过程的质量情况(如是否出现墨皮、拉毛、掉粉)等。每批印品还应留标准样存档,供以后进行工艺对比分析、总结,积累生产经验。
  2.把好包衬和印刷压力调试关,确保印刷墨层的均匀和亮度
  铜版纸印刷压力应调整得均匀、合适,压力过重容易破坏纸面的涂布层,造成掉粉不良情况发生,且易引起网点增大、糊版以及印迹不清晰等弊病,同时又会加大印版磨损。反之,压力不足则容易造成网点不结实、印迹发花现象。若盲目加大油墨量来弥补压力不足引起的版面发花问题的话,势必产生粘脏、慢干、叠印不上等不良后果。包衬则以采用中性偏硬材料为宜。
  3.用铜版纸印刷的产品包装,注意油墨选择和色序确定
  在调配底色油墨时,应该尽量选用耐热、耐光的油墨,并且冲淡剂最好用亮光浆调配,这样可以将底色放到最后一色印刷,避免由于摩擦而损伤底色墨层,影响印刷质量。以凸版印刷工艺为例,在红墨或黄墨等底色(不加白墨搭配)上叠印黑色文字,可先印黑色文字,后印底色,不易出现墨色过底情况,且文字的黑度不受套印顺序的影响。
  4.由于铜版纸表面光滑,吸墨能力较差,印刷大面积实地版时应尽量采用“深墨薄印”工艺
  “深墨薄印”工艺要领即把油墨色相适当调深些,印刷时墨层相应减薄一些,既能符合印刷色相要求,又能减少印迹过底的出现机率,并可防止叠印不上。此外,印第一色可用19号树脂油作调墨油。为使叠色墨层印得光亮,可在油墨中适当加些亮光油和燥油。
  5.由于铜版纸涂料多,印刷过程中经常会遇到脱粉和印品版面呈现黑影现象,应注意检查装版工艺及油墨黏稠度
  遇到这种情况时,应注意检查装版工艺操作是否有问题,如印版是否垫得偏重,因为印版垫得偏重,纸面压力会过大,很容易将铜版纸表面的涂料粉质压碎,产生掉粉和黑色斑点弊病。另外,还应检查油墨黏稠度是否合适,印刷油墨层过厚、过黏,也是造成纸面掉粉堆积版面的原因之一,此时,应考虑应用辅助材料对油墨加以调整。
  6.控制好印刷速度,防止印刷过程中发生掉粉、拉毛和“剥皮”故障
  由于一些中低档产品所采用的铜版纸质量不高,纸张表面强度差,若用于印刷大面积的图文产品,由于版面吸墨量和油墨黏性都较大,在这种情况下,如果印刷速度过快的话,纸张在压印分离过程中的剥离力相应也大,就很容易引起掉粉、拉毛和“剥皮”故障的发生,所谓的“剥皮”故障,就是指在离压后,纸张的面层被油墨粘拉而黏附在印版版面上,使印品出现“破面”或“花面”现象。为防止这种情况的发生,要对油墨适当去黏,但油墨的去黏调整效果毕竟有限,所以要用相对慢一些的印刷速度,使印刷过程中的剥离力小一些,防止上述故障发生。
  7.把好铜版纸印刷的防黏工艺技术关
  铜版纸的吸墨性弱,背面又比较光滑,印刷受墨量大或多色叠印的版面容易产生粘脏问题,故应采取防粘脏措施。如用亮光油先把适量的防黏剂搅拌,成浆状体后再加入油墨中搅拌均匀,印刷时就可以得到较好的防粘脏效果,但防黏剂的用量不能超过4%,以免产生油墨乳化、印刷墨层发花以及墨层光泽下降等不良弊病。
  综上所述,只要我们平时在生产工艺实践中,认真分析工艺质量,不断总结生产经验,掌握好铜版纸的特性和印刷工艺要领,
  就可以避免工艺上的盲目性。同时,正确把好印刷工艺和操作技术关,不仅能较好地提高印刷效率,而且可有效地保证产品的印刷质量。


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