压光过程中的常见故障及解决方案

时间:2009-02-15 12:09:33来源:科印传媒《印刷技术》作者:康启来

  一般纸盒、纸箱、手提袋、封面等包装产品印刷后,要对其表面进行压光处理,以增加其表面整饰效果,提升产品档次。压光工艺又称磨光工艺,其主要工艺流程是:先用上光机将光油均匀涂布于印品表面,涂层干燥后,用压光机对其进行热压,再经过冷却和剥离工序,就完成了印品的压光工艺。由于压光过程中一些可变因素的存在,压光时经常会出现一些故障,这不仅给正常生产造成一定的障碍,也影响了产品质量。本文将介绍压光过程中的常见故障及解决方案。
 
  钢带粘面纸故障
  1.面纸吸油性过强
  若面纸的吸油性过强,上光后涂料被迅速吸收到面纸的纤维中,纸面上没有得到充足的涂料,无法形成饱和的膜层。压光时,在温度的作用下,就容易引起钢带粘面纸故障。

  预防和解决办法:可采用再上一次涂料的办法,使面纸表面的涂料膜层达到一定厚度,就可有效避免钢带粘面纸故障的发生。
  2.光油调配不当或涂布量不足
  上光时,由于光油的用量与稀释剂的用量配比不当、光油过于稀薄或涂布量过小等情况的存在,压光过程中就容易出现钢带粘面纸故障。所以,调配光油时要根据生产厂家推荐的参考配方,结合上光机生产速度和面纸的特点,适当调整配方。针对光油涂布量过小的情况,可采用再涂布一层光油的措施去弥补光油涂布不足的缺陷。
  3.上光机性能不良或操作不当
  如果上光机的涂布辊出现变形、涂布辊与衬辊之间的间距调得过大或涂布速度过快,压光时,面纸都容易与钢带产生粘连故障。
  预防和解决办法:将已经磨损、变形的涂布辊更换成精度高的新辊;根据面纸的厚度,合理调整涂布辊与衬辊之间的间距;采用适当的速度进行上光涂布。
  4.压光温度不当
  压光温度过低或过高都会导致面纸被钢带粘连,出现难以剥离的故障,笔者在工艺质量跟踪中发现:如果对定量为250g/m2的白板纸彩印产品压光,将温度设定在130℃时,就可以较好地避免钢带粘面纸故障的发生。当然,生产中还要综合各种条件,根据印品特点、原材料特点、生产环境的温湿度等情况,总结出不同的生产条件下应采用的压光温度。
  5.压光速度不当
  若压光速度过快,则容易因冷却时间不够而影响面纸正常的剥离,出现钢带粘面纸故障。
  预防和解决办法:不同结构的压光机、不同的生产环境和不同品牌的光油,压光速度也应有所差异,切忌采用过快的压光速度进行压光。
 
  印品起皱
  当出现压光钢带变形及黏附异物、钢带两侧松紧不一致、压力辊表面凹凸不平、压光时的压力过大、面纸含水率过高以及面纸变形等情况时,都容易使印品压光后出现起皱故障。
  预防和解决办法:
  (1)对变形的压光钢带要及时修复或更换。
  (2)将压光钢带两边的张力调整平衡。
  (3)对变形的压力辊采取相应的措施予以修复。
  (4)采用适度的压力进行压光。
  (5)控制好生产现场的温湿度,防止面纸的含水率变高,对含水率过高的面纸进行烘干处理。
  (6)对变形的面纸采用调整90°的进纸方式进行压光。

  印品起泡
  当光油的性能不好、压光速度过快、压光钢带温度过高或表面有杂质、压光压力过大等不良情况存在时,容易使压光后的印品出现起泡故障。  
  预防和解决办法:
  (1)选择上光油时,要求它的成膜性好,能与面纸和油墨良好地亲和,并具有较好的热塑性,在一定的压光温度和压力条件下,涂料膜层能够迅速软化变薄,进而产生镜面光泽效果。
  (2)适当降低压光速度,以防止剥离过快产生过强的张力。
  (3)切忌采用超高温进行压光,要根据材料的厚薄、机器的特性和速度等情况,采用合适的温度进行压光。
  (4)对压光钢带表面经常进行清洁,防止异物黏附在钢带上。
  (5)用适度的压力进行压光,避免压力过大而破坏涂料膜层。

  钢带跑位
  当压光钢带表面出现变形不平、钢带两侧的张力松紧不一致,以及钢带滚筒出现轴向串动等情况时,在压光过程中容易出现钢带跑位故障。
  预防和解决办法:

  (1)对变形不平的钢带采取相应的修复措施。
  (2)调整机器的张力机构,使压光钢带两侧的张力均匀一致。
  (3)检查钢带滚筒轴向出现松动位移的原因,采取相应的措施进行纠正。

  印品过早剥离
  若调配光油时稀释剂用量过多、光油的固含量过少、上光涂层过薄、压光温度太低或压光压力偏小等,都容易造成钢带上的印品过早剥离。
  预防和解决办法:

  (1)调配光油时,要根据不同厂家的光油特性,添加适量的稀释剂。
  (2)若印品的上光涂层过薄,可以再涂布一层适量的光油来弥补。
  (3)适当调高压光温度。
  (4)适度增大压光压力。

  印品压光后表面光泽度不均匀
  压光后,印品表面会出现光泽度不均匀或局部缺乏镜面光泽效果的问题。产生的原因有以下几种:上光涂布辊不平或局部出现凹陷现象;压光钢带黏附表面有杂质;压力辊局部凹陷;压力辊轴头磨损,以及压力辊两边的压力不一致。


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