GB/T 10004-2008背景下柔印与凹印的博弈

时间:2010-09-10 12:22:15来源:科印传媒《印刷技术》作者:蔡成基

  GB/T 10004-2008《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》出台已有两年,标准中新增的禁苯条款对国内软包装行业的影响可谓振聋发聩。该标准规定复合软包装产品中苯类溶剂不得检出,仅这一条就超越了日本的相应标准,将我国复合软包装产品的质量标准提升到国际先进水平。应该说,GB/T 10004-2008为软包装行业的质量安全设置了可靠又可行的门槛,为柔印在软包装行业的推广打开了方便之门。然而该标准正式实行一年多以来,凹印行业在压力下奋力拼搏,努力改造自身以适应市场,因此市场份额并没有明显减少;而笼罩在“环保工艺”光环下的柔印则停滞不前,市场份额不见增长。柔印行业要想在国内软包装行业中有所作为,当前必须总结这两年来的利弊得失,特别是找出失利的根本原因而奋起直追,这是柔印界有识之士当前必须要做的工作。
  推荐性国标的意义
  GB/T 10004-2008是推荐性国标,不具有强制性。仅从字面上理解,该标准似乎可执行也可不执行,同食品包装QS认证时一旦供需双方确认相应标准、标准就具有强制性这一特点相比,GB/T 10004-2008似乎还有一些松动的余地,禁苯条款对软包装行业而言还没有真正成为一条高压线。但由于该标准科学而严密,可操作性强,是国家对复合软包装市场的指导性文件,因此虽然其并不要求对所有的生产商都强制执行,但它引导了市场的发展趋势,提高了消费者对包装安全性的关注度。尤其是禁苯条款的实施,得到了广大消费者、软包装生产企业以及软包装供应链上绝大多数从业者的支持。

  GB/T 10004-2008实施的关键之处是油墨与溶剂的禁苯,检验手段是气相色谱仪,目标明确,实施简单、可靠,可操作性极强。禁苯条款虽然目前还没有强制实行,但在可预见的将来,软包装产品的禁苯一定会成为业内共识。如果禁苯软包装产品的性能与价格能够达到含苯软包装产品的水平,那么作为推荐性标准的GB/T 10004-2008的实际作用将比强制性标准更为有效。
  凹印的拼搏与缺憾
  凹印软包装的同行已经充分认识到禁苯对传统凹印工艺带来的挑战与风险。
  凹印禁苯,关键是油墨体系禁苯。传统含苯油墨采用的是氯化聚丙烯树脂或聚氨酯树脂体系,需要甲苯来溶解,即使是现在常用的醇溶性油墨所用的硝化棉树脂,当年也要用甲苯溶解。社会上对甲苯与二甲苯有一种误解,比如不少媒体在宣传一些苯类溶剂残留的案例时,常常称“不良生产厂商为降低生产成本而昧着良心采用苯类油墨”。其实事实并非如此,当年传统凹印采用苯类油墨和溶剂,是有其不可避免的原因的。

  我们现在知道,甲苯作为一种良好的印刷溶剂,其溶解度参数δ为8.9,表面张力为28.5mN/m,沸点为110.63℃,相对于醋酸正丁酯为100条件下的蒸发速率为195……甲苯的这些性能保证了凹印油墨的相应特点:①确保溶剂对油墨的溶解性,即避免油墨储存过程中颜料从树脂中析出,避免油墨的分层与沉淀;②减少印刷过程中刀丝故障的生成,避免油墨颗粒的凝聚,即具有良好的再溶解性;③减少由于油墨黏附在凹版上不易被刮刀刮净而形成的污版或糊版故障;④在刮去凹版表面的油墨后,减少油墨对橡胶压辊边缘的污染,即日本凹印界常说的“压胴性”;⑤使油墨具有中等的干燥速度,可以兼顾小网点的转移与大实地墨层的干燥效果,即油墨的初干性和彻干性比较理想,在调节油墨干燥性能时,不论是朝快干还是朝慢干,都有相当大的余地……以上诸项,在目前还没有对凹印油墨的相应特点数据化的凹印界,一直被以“印刷适性良好”而统称。因此当市场要求禁苯时,寻找非苯溶性的树脂和类似于甲苯性能的优良溶剂,使凹印油墨既能走出“破坏环境”的困扰,又能继续保持良好的印刷性能,已成为凹印界的共识。
  目前在国内凹印行业,无苯无酮油墨已经得到顺利推广,虽然其在印刷性能和价格上还不尽如人意,但不环保的“魔咒”已不能继续束缚凹印前进的脚步。2009年绝大多数凹印软包装企业的盈利面普遍上升就是例证。
  但凹印目前还面临着一些很难解决的课题。
  (1)凹印的废品率并没有明显减少,常年来一直希望的成品率提升问题遭遇瓶颈。即使软包装企业将凹印机的传统长轴齿轮箱传动模式改为电子轴伺服驱动系统,但薄膜在印刷过程中的变形仍会影响成品率的提高,而且伺服电机较软的驱动特性,经常会在套准显示屏上看到莫名的失控曲线。

  (2)凹印的基本印刷原理还没有彻底搞清,油墨转移量的测定比较困难,凹版上的油墨量和油墨转移量之间的解析关系还无法定量分析,因此凹印工艺目前还仅建立在经验的积累上。凹印通过橡胶压辊对凹版施压,将凹版网穴中的油墨吸出来并转移到承印材料上。但橡胶压辊的硬度必须控制在什么范围?为什么?由气缸控制的印刷压力必须如何设置?怎么计算?印刷压力增大会使压辊的橡胶层发生形变,增大同凹版的接触面积,提高油墨的转移能力,但压力增大也会使承印材料在传递过程中的摩擦力上升,造成的传递阻滞该如何补偿?由于对凹印基本原理认识模糊,目前凹印现场控制仅仅停留在经验积累的水平上,即必须经常检测橡胶压辊的硬度,必须定期打磨老化的橡胶层,甚至重新包裹橡胶层,以使橡胶压辊保持合理的硬度。而对于橡胶压辊施压状况的判断主要是观察薄膜有无打皱,若薄膜打皱,说明压力太大;薄膜不打皱,说明压力还可以。但是如果薄膜不打皱,又怎么知道不是由于压力太小呢?因为无法计算,所以只能凭经验。

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