应用双层凹凸版 实现烫印凹凸一次成型

时间:2015-07-29 11:36:09来源:科印网作者:蒋迎春

  众所周知,在各种印品表面整饰加工方法中,凹凸、烫印应用最普遍。近年来,随着印后加工技术、设备和工艺的不断改进,烫印和凹凸在一定条件下可合并为一道工序,大大节约了成本,降低了能耗,提高了效率。目前,业内普遍采用的烫印凹凸一次成型工艺是将烫印和凹凸的图案设计在一块模版上,结合纸张特点,计算凹凸版的雕刻深度,从而实现一次成型。但这样做的弊端是,制版难度大,对于幅面较大而烫印和凹凸相对位置较远的产品,版材浪费极大,成本较高。更重要的是,如果将3个或更多图案设计到一块模版上,对于其中某部分压力的调整,必将影响到其他部分的效果。为此,本文将探讨在烫金版和凹凸版分开的情况下,如何实现烫印和凹凸乃至立体凹凸的一次成型。

  关键问题的提出

  为更好地诠释该技术的试验和应用过程,本文选择含有全息定位烫印和立体凹凸+平凹凸的试验产品作为代表进行阐述。

  按照传统的加工方法,该产品的加工工序应该是:印刷→烫印→凹凸→网印→模切。不难理解,要想实现工序整合,唯一可能的方法是将烫印和凹凸合并。但实际生产中,工序之间的加工方法并不是简单的合并。在平压平烫印技术中,温度、压力和速度对产品质量起着决定性因素。

  烫印生产时,要想完成电化铝的完美转移,除了要有理想的烫印温度(以最低而又能压印出清晰的图文线条为标准,通过试烫才能确定)以外,还要有理想的烫印压力。烫印压力的大小直接影响着电化铝的附着牢度,压力不足,电化铝无法良好地转移到承印物上,容易产生印迹发虚、花版等质量问题;压力过大,衬垫和承印物的压缩变形过大,容易产生印迹粘连、糊版等质量问题。通常,烫印压力的调节应以电化铝不掉色、附着牢度好为准则。在此基础上,凹凸作业时,还需调整压力,要求版面的上下左右压力均匀一致,从压印的纸张背面来看,要具有清晰的凹凸图文效果。

  当加工速度恒定时,该产品全息定位烫印温度需求是150℃左右,而要想实现清晰的凹凸图文效果,凹凸压力必然要大于烫金压力,但在该温度下,纸张形变可能导致后工序加工困难,甚至破坏纸张表面墨层或影响电化铝附着出现反拉现象。因此,我们需要解决的关键问题是,为烫金版提供所需温度而又不影响凹凸加工条件。

  试验的探索

  方法1:将烫金版与凹凸版分开安装在压印版上,增加压力调节的弹性。

  在150℃烫印温度条件下,经试验,方法1虽然能实现清晰凹凸图文效果再现,但纸张却容易出现撕裂(如图1所示)。这是因为纸张在较高温度下容易变脆,当受到压力强制塑型后骤冷,不同的纸张或者纸张的不同部位就会出现撕裂、压破现象。虽然可以通过压力微调来实现对纸张的保护,但图文效果却难以完美再现,很多凹凸细节无法实现。如果将该方法用于批量生产,该问题却无规律出现而又不容易被发现,就会存在很大的质量隐患,因此该方法只能作为打样或测试使用。

图1 纸张撕裂现象


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