胶印扬帆 加快数字化和节能环保进程

时间:2011-04-23 14:17:20来源:科印传媒《印刷技术》作者:齐福斌
  虽然受到数字印刷的冲击,胶印仍然占据印刷行业的主导地位,这与胶印百余年的发展历史和成熟的技术不无关系。目前,胶印还在不断向前发展,“数字化”和“节能环保”成为胶印走在时代前端的两大发展主题。
  胶印数字化,即能够接受并自动执行CIP3/PPF或CIP4/JDF的信息和指令。要实现胶印数字化,胶印机稳定可靠的机械平台、智能化和自动化水平、精良的结构等都必不可少。而除了数字化,节能环保也成为时代发展对胶印提出的新要求。目前,胶印主要通过改进工艺、设备以及生产条件来实现节能环保印刷。
  完善胶印机功能 提高数字化水平
  1.自动化控制
  (1)油墨预置。目前,大多数胶印机都配备有油墨预置装置,其可对采用CIP3/PPF、CIP4/JDF的印前、印刷图文墨色数据,印版图像阅读装置的扫描数据,上次印刷时记录的图文墨色数据等进行预置。油墨预置可有效提高印刷机墨区分配的合理性和准确性,节省调墨时间,降低约50%的开印废品率。
  (2)滚筒压力遥控调整装置。该装置可按照预先确定的参数值精确设置滚筒压力,印版滚筒和橡皮滚筒以电动液压方式合压,合压后把滚筒靠在楔块上锁定;离压时,系统松开,无磨损的弹簧使滚筒回位。高宝公司在卷筒纸胶印机上采用的NipTronic轴承技术就可以实现滚筒压力遥控调整。
  在B-B式印刷机组中,印版滚筒和橡皮滚筒之间及两个橡皮滚筒之间的压力可以同时遥控调整,也可以单独遥控调整。
  (3)水/墨辊压力自动调整装置。高宝公司推出的RollerTronic水/墨辊锁定装置可从中央控制台遥控完成压力调整。该调整可以在机器没有开动前按键完成,也可以在生产准备时通过预设程序完成,大大降低了水/墨调整时
  间。若采用该装置,调整一个双面四色塔机组的水墨系统只需2乣3分钟,而在无此装置的普通胶印机上,可能需要2乣3小时。
  (4)同步换版和印版滚筒直接驱动。一般多色胶印机停机时,印版滚筒的相位角不同,所以换版时需要逐机组更换。为了能同步换版,很多单张纸胶印机都采用了单独伺服电机驱动印版滚筒,利用软件保证印版滚筒停机时的相位角相同,从而实现同步换版。由于同步换版使胶印机所有机组的换版时间缩短为一个机组的换版时间,大大提高了生产效率。
  印版滚筒直接驱动则可以使其脱离胶印机主传动系统而单独运转,因此,其可以在胶印机印刷的同时,对不工作的印刷机组进行自动换版。
  (5)印版位置自动识别系统。印版位置自动识别系统可以防止多色机印版装错而产生废品,如高宝公司的DriveTronic Plate Ident印版自动识别系统。当印版装上滚筒之后,DriveTronic Plate Ident印版自动识别系统便能对每个印刷机组的印版代码进行识别,若装错印版,系统将发出信号,提示操作者进行纠正。只有当印版全部安装无误时,机器才能开动。
  (6)预套准系统。制版时在印版叼口做套准标记,当印版装上滚筒之后,预套准系统就能利用其智能照相机和传感器,读取各印版的套准标记并自动将滚筒调整到相应位置,使各滚筒实现理论上的套准零误差。如高宝公司的DriveTronic Ident预套准系统就能做到从第一个印张开始套印就非常准确。
  (7)无轴传动。卷筒纸胶印机已经实现了印刷机组之间和各机组内部的无轴传动;单张纸胶印机已经实现了输纸机和主机之间以及输纸机内部的无轴传动。无轴传动可提高印刷机的传动精度和稳定性。另外,采用无轴传动的单张纸胶印机,其输纸机不需要更换任何零件即可分离和输送各种薄纸、厚纸、卡纸、瓦楞纸板和薄膜等承印材料,有效减少了因转换承印材料浪费的调机时间。
  (8)无侧规技术。即将侧规功能转移到传纸机构(如递纸滚筒)上,在原侧规位置安装光电检测装置,不断对纸张边沿进行连续扫描,由控制系统发出指令,自动调整传纸机构以保证纸张正确的横向位置。
  无侧规技术将纸张定位时间和传纸时间合一,省去了单独的侧规定位时间,为前规定位和递纸预留了更多时间,有利于纸张稳定定位,提高了套印精度和设备运行速度,并避免了纸张裁切不准,由侧规造成的纸张歪斜及其他问题,降低了印刷废品率。
  (9)程序化操作。简化操作程序、降低对操作人员技术水平和经验的要求,一直是印刷企业的需求。海德堡公司推出的“操作向导”PPC(Prinect Press Center)可根据前后两种活件的差别,形成针对每一个操作步骤的动态“操作向导”。操作者只需按“操作向导”的要求工作,可节省约70%的操作时间,提高8%的年生产率。曼罗兰推出的Autoprint(自动印刷)也可按照预先设定的操作步骤进行“一键式”操作,生产效率可提高15%,废品率降低30%。除此之外,高宝、三菱、小森及国内部分胶印机都有自己的程序化操作系统。
  (10)不停机更换印刷活件。这种技术就是在一部分印刷机组正常印刷的同时,在不工作的印刷机组上完成下一个活件的各种准备工作,在第一个活件印完时,利用印刷机组的离合压相互“无缝”转换完成不停机换活工作,能大大提高工作效率,降低能源消耗。

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