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基于机器视觉技术的 全自动液体包装质量控制解决方案

时间:2018-01-22 14:05:55来源:科印网作者:高咏松

  无菌液体包装是名副其实的“绿色包装”,西方发达国家的液体食品包装中,无菌液体包装已占65%以上,而国内仅占20%左右。我国无菌液体包装起步于20世纪70年代末,目前正处于大力发展时期,国家对其给予了大量的技术和资金支持。加之我国人口众多、物产丰富,随着人民生活水平的不断提高,群众消费观念的不断更新,国内无菌液体包装的消费市场将会有广阔前景。

  随着时代的快速发展,对生产加工设备的效率要求越来越高,无菌液体包装面临着复杂的工艺,仅依靠人工对无菌液体包装生产各个环节进行质量控制已经无法满足要求。无菌液体包装生产企业往往会遇到两个质量控制难点:一是生产过程中的质量无法保证,导致大量连续废品的产生,大大降低了企业利润;二是产品终端质量无法保证,经常遇到终端客户投诉、罚款,甚至丢单的情况。

  凌云光技术集团有限责任公司(以下简称“凌云”)针对无菌液体包装生产工艺流程及产品质量要求,结合凌云在纸类、膜类及铝箔等领域多年的检测经验,在无菌液体包装生产过程质量和出厂质量控制方面推荐以下方案,方案流程如图1所示。

  印刷环节质量控制

  目前大多数无菌液体包装生产企业采用柔印机或凹印机对产品进行印刷,并且在后端连线处理打孔、压痕工艺。凌云的解决方案首先在印刷机上采用正面彩色相机工位检测印刷、套印、拉线、色差等;其次在打孔压痕后采用背面黑白相机检测脏污、蚊虫、打孔压痕不良等质量问题。检测系统发现问题后及时报警并显示缺陷位置,操作工根据所显示的缺陷位置进行调机,降低印刷连续废品的产生;最后通过局域网将印刷产品的缺陷数据传输到GMQM(智能化大数据质量信息)系统,对产品的质量分析和管理提供依据。印刷环节质量管控系统如图2所示。

  淋膜环节质量控制

  针对淋膜环节的生产工艺,凌云推出适用于淋膜复合铝箔原材料的检测系统,主要检测铝箔材料的破损、孔洞、打皱等问题;在淋膜机后端使用正反面检测系统,主要检测正背面脏污、漏复、蚊虫异物等问题。当检测系统发现问题后,会及时报警并显示缺陷,操作工根据所显示的缺陷位置进行调机,这样一来就降低了淋膜过程中连续废品的产生。最后通过局域网将印刷产品的缺陷数据传输到GMQM系统,方便后端管理和质量分析使用。淋膜环节质量管控系统如图3所示。

  分切环节质量控制

  分切环节本身不容易出现质量问题,但是为了提升企业的生产效率,凌云将印刷环节、淋膜环节所检测的每一个缺陷数据进行整合、分类,对应到每卷产品的每一小盘。对于没有缺陷的小盘,可通过分切后送到成品打包环节;对于有缺陷的小盘,挑出来进入复卷检测环节。这样既保证了产品的出厂质量,也避免了复卷环节的重复进行,大大提升了生产效率,降低了企业生产成本。

  复卷环节质量控制

  对于在分切环节出现质量问题的产品,复卷环节采用正反面检测系统,对产品进行全面质量问题的检测。检测系统发现缺陷后自动报警,人工对缺陷进行判断。若遇到不需要剔除的缺陷,检测系统不会做任何处理;若遇到需要剔除的缺陷,操作工可在检测系统上选择该缺陷,检测系统将控制复卷机自动倒卷将该缺陷停机到人工操作台,由人工处理完缺陷后,继续进行检测。复卷环节质量管控系统如图4所示。

  随着市场竞争的日益激烈和需求的改变,新一轮的无菌液体包装技术的革新浪潮终将到来。在这样的背景下,只有不断提升企业在质量、管理、技术、成本上的优势,才能保证业务的不断延续、企业的可持续发展。凌云作为一家专业的印刷质量检测系统生产企业,未来也会更深入挖掘和了解无菌液体包装的新工艺、要求等,为无菌液体包装生产企业提供更完善、实用、经济的检测方案,为无菌液体包装行业的发展尽一份绵薄之力。


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