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当前，信息化、智能化、精益化管理已经成为企业管理大势所趋，但大部分制造企业仍然面临着因信息系统建设不完善、智能化措施不足，而导致的生产制造过程不透明、数据采集难、车间设备利用率低下、市场和生产沟通协作不畅，从而造成客户交期无法满足等诸多痛点问题。 大多企业的传统生产过程控制比较粗放，采取纸质单据来传递工艺指标和统计班报表，数据采集由统计或生产人员事后报工登记、统计反馈。由于数据采集不及时，对生产安排决策没有参考意义。各领料、入库实物与账务不同步，导致库存数据不及时。 借助智能化措施和信息系统的支持，可以改变粗放式的生产统计方式和较落伍的车间管理模式，有效解决在车间生产层面产生的信息断层问题，做到管理层和执行层的数据互联互通，使业务和车间管理人员可以在最短的时间内掌握生产现场的变化，做出准确的判断和快速的应对措施，保证生产计划合理安排。 “黑箱”原指内部构造和机理不清楚，内部视为“一团漆黑的箱子”，企业对于生产过程的所有生产动态信息，不能在过程中及时获取，只能在生产结束之后知道结果。因此用来借喻生产过程管理的“黑箱”。企业的目的就是要打开生产管理的“黑箱”，实现透明化生产管控，提高企业生产管理能力和生产效益。 本文中，笔者将结合软包装企业实际情况重点关注解决以下黑箱信息。 洞悉“车间现场物料”黑箱信息 在生产加工过程中，会有很多物料在各工序加工产生、停留、周转，在车间现场会堆放着纷杂的物料，这其中有原材料、半成品、废品等。面对众多的现场物料，企业应重点关注以下物料信息。 (1)车间现场已领用多少原材料? (2)哪些原材料是长期堆积在现场，未及时退回仓库的? (3)已排产订单需要使用的物料是否已领用到现场? (4)各工序现场加工过程中有多少半成品停留? (5)现场半成品物料都分布在哪些加工区域? (6)现场半成品分别是哪个批次、什么品种、哪个客户的?
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