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柔版印刷的历史据说最早可追溯到1890年代的英国，但有据可查的历史始于1920年代的美国，属凸版印刷，因早期使用含于焦油中的苯胺染料溶于水、醇做的油墨而被称为苯胺印刷（flexography）。后改用颜料作油墨，且用于油墨连结料的合成树脂多样化，1952年在美国第14届包装研讨会上更名为柔版印刷（Flexographic Process）。初期主要应用于对质量要求不高的纸箱表面简单的文字标识印刷和简单的文字标帖、广告等。我国上世纪70年代以来开始引入柔印技术，目前已形成从柔印设备制造、各种柔性版材和油墨研发应用比较完整的产业链。随着高分子树脂版材和激光雕刻陶瓷网纹辊的问世，特别是绿色印刷理念的深入人心以及各国政府印刷产业政策的引导，针对不同承印物，不同幅面、功能的柔版印刷设备，不同厚度、硬度的版材不断研发应用，柔印制版日益简单、快捷、方便、环保，印刷的产品质量日益精美，柔版印刷领域日益扩展，尤其是在对环保要求较高的印刷领域得到了长足发展，柔版印刷逐步从仅能印刷低档包装产品的“丑小鸭”，变成绿色印刷重要代言人的“白天鹅”，从简单、粗糙的印刷方式变为最具增长潜力、高速发展的印刷方式，为推动绿色印刷开辟了新的通道。 柔性版材：柔版印刷发展的支撑性技术 版材及制版技术的演变，是柔版印刷发展的风向标。 柔版印刷出现以来，先后采用的版材和制版技术有：手工雕刻橡皮版→铸造橡胶版→感光树脂版→数字式柔性版。 手工雕刻橡皮版。把设计好的图文转拓在版材正面用刻刀刻制而成，只能制作简单的文字和图案。原材料为天然橡胶或者是合成橡胶，具有很好的弹性，且方便、快捷、成本低。但因属手工雕刻，对雕刻工人手工技术、经验要求高，图文局限性大，不适合网点印刷。目前可由单激光头雕刻取代手工雕刻。 铸造橡胶版。先设计图样，制作成金属凸版，压制凹型纸或金属模版，再压制橡胶版。将橡胶加热→加压→硫化→变硬→成型的过程，制做凹型模版的水和最后加工成型时的残渣都具有污染性。不同承印物和油墨，采用不同材质的橡胶版，如人造丁腈橡胶版适于溶剂型油墨印刷，天然橡胶版适于水基/醇基油墨印刷。铸造橡胶版中厚度难控制，均匀性差，一般采用打磨版背面的办法来达到统一的厚度。由于不符合环保要求、工艺繁琐、制版时间长、厚度不一等，这种制版技术已被淘汰。 感光树脂版。感光聚合物单体在紫外线的照射下能够发生网状聚合反应，形成不能溶解的图文部分，1972年由美国DuPont（杜邦）公司率先推出。和雕刻橡皮版比较，感光树脂版收缩量小，制版时不会产生伸缩变形，稳定性好；制版工艺相对简单，图文侧面平直，在制作底版时可及时考虑补偿问题，不需要修磨版背；对原稿的再现精度高，可以制作尺寸精度要求高的印版；即使比橡胶版薄也可以制作出高精度的印版。印刷设备不同，应选择不同厚度规格的版材，一般有0.7-7mm规格供选择。  |
