国内软包装彩印行业发展与分析

时间:2008-05-22 17:15:33来源:《2008中国印刷业年度报告》作者:包燕敏

  软包装彩印行业作为中国快速发展的产业之一,致力于提高物流包装、保护物品性能、改善人类生存条件等,是经济发展中必不可少的一部分,在我国国民经济中占有举足轻重的地位。
  我国软包装彩印行业的发展已有近30年,在最近10年里,通过选择性引进国外先进的软包装材料、软包装彩印生产技术、软包装加工设备及配套的检测设备、辅助设备等,不断加强对外交流、参观学习、技术研讨等,全力研发、开拓国内自有的软包装生产技术与生产设备,使我国软包装行业得到迅速发展。在某些方面,我国软包装生产和设备制造水准已达到国际先进水平,在生产管理与品质控制方面也有很大提高,在加工技术与品质控制方面同样有了质的飞跃。软包装彩印企业正向科学化、规模化、专业化、特色化、国际化发展,涌现了一批在全球软包行业中极具竞争力的企业。
  国内软包装彩印行业的现状
  我国软包装彩印行业起步于20世纪70年代,20世纪80至90年代是引进、探索期,20世纪90年代到2000年是自身发展、消化、增长期,从2000年开始向科学化、规模化、专业化、品牌化、集团化、国际化发展,涌现了一大批规模大、效益佳、研发能力强、主要承接海外和跨国公司订单的外向型强势企业。据中国塑料加工工业协会复合膜制品专业委员会2007年的初步统计,我国软包装行业发展情况如下。
  (1)软包装彩印企业规模。我国具有一定规模的软包装彩印企业8000家左右,其中已有销售额突破10亿元的软包装彩印集团家,销售额在3亿元以上的软包装彩印企业有25家左右,销售额在1亿元以上的软包装彩印企业68家左右。大部分软包装彩印企业拥有3条生产线,并配有相应的吹膜、调墨配色、原料和成品检测等相关配套设施。最大软包装彩印企业的生产线有16条之多,这在全球软包装企业中也是屈指可数的。
  (2)软包装彩印行业产业结构与分布。软包装彩印企业的企业性质多以民营(约占72.5%)、独资(约占11.8%)、合资(约占15.2%)企业为主,含有国企成分的企业约占0.5%。我国软包装彩印企业主要集中在珠三角、长三角、环渤海、东北三省等区域,约占91.5%,少量分布在中、西部等地区,约占8.5%。
  (3)软包装彩印企业的生产能力与设备状况。国内每家软包装彩印企业拥有的生产线数量从1条线到10几条线不等,一般的,拥有1条软包装生产线的企业年产值为3000万~4000万元;软包装彩印企业拥有的印刷设备以凹版印刷机为主,约占96.4%,柔性版印刷机约占3.6%,印刷设备色组数以5~12色为主,其中6~8色的印刷机约占88.6%,9~12色的印刷机约占10.2%,5色及以下的印刷机占约1.2%;印刷速度从80~300米/分钟不等。
  (4)软包装彩印行业使用印刷材料状况。国内常见的软包装彩印材料为LDPE、BOPP、VMBOPP、BOPET、VMBOPET、BOPA、BOPS、CPP、CPE、Al、PT、PVC、无纺布、编织布、合成纸、共挤膜等。其中BOPP材料的使用量占36.5%左右,BOPET材料的使用量为14.5%左右,纸张的使用量为15.8%左右,Al的使用量为7.4%左右,LDPE材料的使用量为10.3%左右,其余材料的使用量为15.5%左右。
  (5)软包装彩印行业复合材料及工艺应用状况。国内软包装彩印行业的复合工艺已从传统的干式复合、挤出复合扩展至二联、三联共挤模头的挤出复合、湿式复合、无溶剂复合、乳液涂布、3~9层的共挤吹膜等;从最初的2层复合材料延伸至最多达到9层的复合材料;复合的阻隔层材料与内层的热封材料的品种也在不断增加,阻隔层材料主要是Al、VMPET、EVOH共挤膜、PVDC共挤膜、氧化硅、氧化铝、K涂层材料等,热封层材料有LDPE、LLDPE、MLLDPE、CPP、VMCPP、EVA、EAA、EMAA及共挤膜等。
  目前,国内软包装彩印企业采用的复合工艺中,干式复合仍占优势,约占45.7%,挤出复合约占23.4%,共挤复合约占13.8%,无溶剂复合约占7.2%,湿式复合约占5.6%,涂布等工艺复合约占3.3%,在环保意识不断加强、相关制度进一步完善和推行下,无溶剂复合、湿式复合、共挤膜直接彩印等工艺的应用会进一步增加。
  (6)软包装彩印行业后加工状况。软包装彩印行业后加工工艺(分切、制袋)中,直接从卷筒分切至成品的材料(能适应自动包装机)的比例在上升,一般在软包装彩印企业中,分切至成品膜卷与制袋的比例约为74%和26%。分切速度也从原来的100~150米/分钟提升至180~300米/分钟,分切排数也增至10排以上。制袋的袋型日趋异形,不再是背封袋、三边封袋的天下,而是多种袋型共同发展,如自立袋、拉链袋、无缝袋、开启袋、带嘴袋、侧封袋等。
  目前,国产分切机、制袋机的品质已接近进口设备,企业新购分切机、制袋机以国产设备为主。企业应用的分切制袋设备中国产与进口的比例分别为86%和14%左右。
  (7)软包装彩印行业三大辅助、配套基材状况。软包装彩印行业三大辅助、配套基材为印版(以凹版为主)、油墨(以凹印油墨为主)和黏合剂。
  凹版以电雕版和激光版为主。目前,电雕制版设备均从德国、美国、瑞士等国家引进,激光制版设备则从德国、日本等国家引进,制版质量已达到香港特区、韩国、新加坡的水平,基本接近日本、欧美水平,制版企业已走出国门,在国外办厂、设点。
  凹印油墨已从氯化聚丙烯体系油墨逐步转至无苯、无酮的聚氨酯体系油墨,并开发出了表印、里印及各种材料通用的无苯、无酮环保型油墨,且已经向水性油墨方向发展。我国油墨也已基本上达到国产化。
  复合用黏合剂以聚氨酯类为主,此外还有部分丙烯酸类黏合剂,国产黏合剂的市场份额已达90%左右,但无溶剂黏合剂基本上还是从国外引进或是由国内的外商独资企业所垄断。在黏合剂种类上,除普通的塑/塑黏合剂外,又出现了煮沸黏合剂、蒸煮黏合剂、镀铝黏合剂、农药黏合剂、铝箔黏合剂、抗介质黏合剂、快速固化黏合剂、高透明黏合剂、水性黏合剂、抗阻燃黏合剂等。黏合剂朝高固含量、低黏度方向发展,并会最终过渡到无溶剂黏合剂和水性黏合剂。
  2007年国内软包装彩印行业新发展
  2007年国内软包装彩印行业的新发展主要体现在以下9个方面。 
  (1)在国家质量监督检验检疫总局推行市场准入制度的带动下,国内软包装彩印企业掀起了建立卫生、安全及危害分析、关键点控制体系的新高潮。整个软包装彩印行业严格控制重金属油墨的使用,对溶剂的残留量控制也更为严格。国家规定食品用塑料包装材料的苯溶剂残留量在2mg/m2以下,而从2008年3月召开的复合膜委员会理事会上传出消息,协会已号召会员企业把这一数值降为0.5mg/m2,逐步实现与国际标准的接轨。
  (2)一些新的软包装彩印行业国家标准正在制订中,如纸/塑、共挤膜、塑/塑、塑/铝/纸、纸/铝/纸相关标准等,并对一些旧标准进行了重新修订,如凹版印刷、液体食品无菌包装纸基复合材料等标准,增加了重金属含量、蒸发残渣量、耗氧量、脱色实验性能等重要卫生指标,极大促进了软包装彩印制品的规范发展。
  (3)在软包装彩印材料的使用上,已逐步用LDPE、PP、POF替代PVC,减少PVC的使用,并进一步推广纸/塑、纸/铝/塑、共挤膜等功能性材料。
  (4)通用型无苯、无酮油墨已在软包装彩印行业推行,水性凹印油墨渐受青睐。
  (5)在干式复合中,行业正在推行水性黏合剂的使用;无溶剂复合、湿式复合的比例正逐步提高;在挤出复合中,多层共挤模头的使用,使材料之间的黏合与热封性能有了进一步改善。
  (6)软包装印刷机械的国产化程度不断提高,正由中档水平向高端发展,制造水平与欧、美、日等发达国家和地区的差距不断减小,并已经开始向东南亚、南美、非洲及西方发达国家出口。
  (7)环保意识不断加强,少数综合实力强的软包装彩印企业已在干式复合设备上安装了溶剂回收再利用装置,并取得了很好的社会效应与经济效益,在软包装彩印行业起到了带头推广作用。
  (8)软包装彩印行业的一些新品相继开发成功,如多种组合结构的多层共挤高阻隔EVOH膜、PVDC膜、PVA单向涂布隔水防漏膜、氧化硅或氧化铝喷涂膜、气雾罐镭射标贴膜(替代印铁工艺)、防雾和水珠的蔬菜保鲜包装膜等,并有多个产品在国际大赛中获奖。
  (9)受上游石油产品价格上涨,及下游食品、药品、日化等行业价格的限制,软包装彩印企业不断挖掘自身潜力,降低成本,使用ERP管理系统进行综合管理与成本控制,成品率不断提高。软包装彩印企业成品率在2007年普遍提高了1%~1.5%,达到95.2%以上。
  国内软包装彩印行业存在的问题
  (1)国内软包装彩印企业数量多,增长快,规模、管理、生产能力等综合素质相差很大,企业间竞争激烈。随着石油、化工材料价格大幅上涨,有些软包装彩印产品价格已低于原材料成本,企业成本控制面临严峻考验。
  (2)水性油墨凹版印刷尚存在技术瓶颈,印刷速度不高,干燥不彻底,印刷适性不如溶剂型油墨,而且稀释剂中乙醇的比例过高,难以真正形成环保型水性油墨。
  (3)无溶剂复合既无残留溶剂的困惑,又不污染大气环境,而且节约干燥热能,在欧洲使用广泛,但在我国推行很慢。实际上,在技术方面采用无溶剂复合并无问题,推行缓慢的原因主要还是企业一直习惯于使用干式复合工艺,投资无溶剂复合需要面对一定的设备投资风险以及应对国内客户对包装材料制品的一些物理指标(如剥离力等)的过高要求。
  (4)研发能力不足。国内软包装彩印企业对产品研发投入不多,重视不足,与高校、科研院所等联系不紧密,具有核心竞争力的产品在软包装彩印行业并不多见。
  (5)国内软包装彩印企业国际市场运作能力有待提高,目前,国外的订单多被中间贸易商控制,真正走出国门、在海外设立办事处或开设软包装彩印企业的情况不多。
  (6)环保、排污、废气处理需加强、规范。目前只有少数软包装彩印企业投资了废气回收处理再利用系统,其他均采取废气焚烧(需加天然气)或直接向大气排放的方法,污染大气环境。另外,黏合剂废料、油墨废料、溶剂废料等的处理利用,也需要给予必要的投入,以实现更科学的控制、管理、回收、再利用。
  (7)国内多数软包装彩印企业的发展目标及定位不准,无长期发展规划,产品的定位、设备的选择都是短线操作,企业无自身主打核心产品,专业化不强。
  (8)软包装彩印企业对员工的培训力度不够,在做大、做强企业的同时,各种岗位的培训未及时跟上,特别是对一线员工的培训,造成企业难以持续发展。在员工流动性大的情况下,企业产品品质、成品率也不断随之波动。在员工培训方面,上海走在了全国的前列,2007年,上海软包装彩印行业对凹版印刷工人进行了一系列等级培训、考核,取得了较好的效果。
  国内软包装彩印企业发展建议  
  (1)应不断加强高阻隔、多功能复合材料的研发与推广,如蔬菜类功能型保鲜材料、生鲜肉制品包装材料、无菌包装材料、谷物防霉包装材料、防伪性包装材料、抗静电包装材料等。
  (2)提高多层共挤膜的市场份额,减少复合工艺,减少环境污染,降低损耗与成本,提高成品率。目前,国内多层共挤膜占整个从分切至成品卷筒的软包装材料的比例为5%,以后,这一比例将会逐步提高到欧洲国家的水平,即40%左右。
  (3)软包装彩印企业应从原材料采购开始,直至成品出仓的全过程加强控制。在印刷方面,应选用无苯、无酮油墨,并提升水性油墨使用比例;复合工艺中,应逐步采用无溶剂复合与水性黏合剂复合。
  (4)在食品和药品包装的卫生安全方面,依照欧盟、美国、日本等国家对食品、药品包装材料的标准,国内软包装彩印企业应从对食品、药品包装材料的溶剂残留控制入手,逐步延伸至控制包装材料中的元素向内容物的迁移量以及包装材料中的重金属含量。
  (5)与食品生产企业一样,在软包装彩印企业中也应建立HACCP体系,对食品包装材料的生产进行全过程的预防监控,建立卫生、安全及危害分析、关键点控制体系。
  (6)软包装彩印企业在政府的支持下,在行业协会的协调下,应不断在环保、循环利用、节约资源方面加以投入,对社会负起责任,对人类环保做出相应贡献,提高自身的公众形象。
  (7)企业应不断加大研发方面的投入,提高企业持续发展的能力,同时应有计划地对员工进行岗位技能培训。
  (8)整个行业应在政府的引导、行业协会的监督和协调下,控制软包装彩印企业数量上的膨胀,走科学化、集团化、专业化的发展道路,并使软包装产品价格趋于科学、合理。
  (9)在参与全球经济一体化进程中,软包装彩印企业应不断对企业机制与体制做出相应调整,提升企业竞争力;建立自身的核心技术与研发中心,研发拳头产品;走出国门,参与全球软包装市场的角逐;为全球品牌企业、品牌产品提供包装材料,提高国际竞争力。


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