烫印作业中常见的缺陷及解决办法

　　解决办法：适当调整电化铝的放卷和收卷张力。

　　4.印迹发花或斑脱

　　原因分析：

　　(1)承印物表面墨层不干。当发现已烫印的图文出现位置飘忽不定的发花或斑脱时，首先用手触摸承印物表面墨层是否发黏，若确有湿黏感，说明承印物表面墨层没有干透，此时进行烫印作业，电化铝剥离产生的作用力要远大于墨层在承印物表面的附着力，因此，在剥离瞬间电化铝箔就会将没有及时固化附着在承印物表面的墨层带走，从而使烫印图文出现发花或斑脱。

　　解决办法：对于表面墨层未干的承印物，应及时进行摊晾透风，确保墨层干燥后再进行烫印作业。

　　(2)油墨中加入了过量的白墨。印制浅底色承印物时过多地使用了白墨进行冲淡调色，白墨中白色颜料的颗粒较粗，与连结料的亲和力稍差，当油墨中的连结料被纸张纤维吸收后，白色颜料浮于承印物表面，烫印作业中，电化铝剥离时就会粉化墨层，导致烫印图文出现发花或斑脱。

　　解决办法：通常我们用手擦拭承印物表面墨层时，如有墨色残留手上，就表明浅底色油墨在冲淡调色中加入了过量的白墨，此时可组织人力用干净的软质棉布头对需烫印部位进行均匀擦拭，以改善承印物表面的烫印适性。

　　(3)喷粉量过大。对于大面积实地印刷的承印物，由于印刷时为了防粘而采取大剂量喷粉，使颗粒较粗的喷粉物撒浮于承印物尚未固化干燥的墨层表面，烫印时电化铝受这些颗粒较粗的喷粉物阻隔，不能充分地与墨层贴合附着，加之电化铝剥离时产生的剥离力远大于喷粉与墨层的亲和力，极易将撒浮的喷粉从墨层中带走，使电化铝不能向承印物表面完全转移，从而导致烫印图文出现发花或斑脱。

　　解决办法：用手擦拭承印物表面墨层，如果有涩滞感并伴有粉状色料残留手上，即表明印刷时喷粉量过大，此时可组织人力用干净的软质棉布头对需烫印部位进行均匀擦拭，以降低墨层中撒浮的喷粉含量，增大电化铝与印刷墨层的贴合面积，使电化铝能充分地向承印物表面转移和附着。

　　5.糊版

　　糊版是指烫印后的图文模糊甚至无法辨认。

　　原因分析：

　　(1)烫印版的腐蚀深度不够或磨损老化，在烫印压力的作用下，烫印版上表现图文轮廓形状的突起部分受压变形，与原本就不深的版基几乎等高，以致需烫印的图文轮廓在烫印后不能清晰地显现，使烫印部分和非烫印部分的界限不清，从而导致糊版发生。

　　解决办法：制作烫印版时确保需烫印图文部位要有足够的腐蚀深度；烫印版磨损老化后，应及时更换印版。

　　(2)烫印压力过大，会使承烫物与衬垫变形增大，烫印的印迹变粗，从而出现糊版现象。

　　解决办法：通常烫印压力应控制在25～35kg/cm2。

　　(3)电化铝选择不当。当我们选择了牢度低、紧度小的电化铝烫印线条密集的花纹及小文字时，由于电化铝容易附着和剥离，使得线条密集的花纹及小文字周围的非烫印部位也会残留电化铝，从而产生糊版现象。

　　解决办法：烫印线条密集的花纹和小文字时，尽量选用牢度和紧度较好的电化铝。

　　6.图文光泽度差

　　原因分析：烫印后图文的光泽度差，主要是由于烫印时电热板的温度过高，致使电化铝箔与染色层氧化，甚至变色，导致图文亮度降低而失去固有的色泽。

　　解决办法：适当降低电热板温度，使之始终保持在适宜的范围内；根据所选定的电化铝型号，选择与其相适应的烫印温度。

　　7.印迹起泡或出现极光

　　原因分析：烫印后印迹起泡或出现极光，多数是由于烫印温度过高所致。因为烫印温度过高会使电化铝染色层中的合成树脂和染料聚合，烫印后在电化铝表面就会起泡或出现极光。

　　解决办法：适当降低烫印温度，使之始终保持在适宜的范围内。

　　以上内容节选自科印传媒《印刷技术·数字印艺》2007年第2期，更多期刊内容请关注期刊频道。