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我国是塑料包装制造和消费大国，塑料包装在食品、饮料、日化、医疗等各个领域发挥着不可替代的作用。塑料包装制品的生产方式有很多种，他们之中很大一部分都由注塑模具生产而来。在模具行业中，质量、成本、时间是设计与制造必须考虑的核心因素。笔者结合近十年的模具行业工作经验，浅显地谈一谈关于精密多腔塑料模具设计和制造的那些事儿。 产品轻量化的设计 包装类产品的成本很大一部分在原材料上，假定在其他生产要素成本不能 降低的情况下，减少原材料的使用量便可以有效的节约生产成本，为此模具企业有义务帮助客户去降低成本，通过合理的实现产能、效益最大化。 以一个瓶盖为例，通过对盖子壁厚减薄、卡扣形状的细微调整等等改变，并在模具上作反复地验证，目前我们已成功地将3025瓶盖重量降到了1.8g以内，2925瓶盖可达到1.2g，38mm水盖可做到2g以内。
缩短产品成型周期 在保证产品外观、尺寸、功能的基本前提下，更短的成型周期始终是模具厂孜孜不倦去努力追求的目标。缩短产品成型周期的主要思路有以下几点： 1、根据零件及产品形状，合理设计模具水路的排布方式，确保每一模腔产品冷却的均匀性。
2、尽量趋近产品形状，设计模仁的冷却水路（随形冷却），必要时采用3D打印技术制作模仁，保证产品充分、快速地冷却。
3、合理地选用模仁材料，保证零件迅速冷却。零件顶面与产品接触的部分通常是热流道进胶位置；模仁设计为镶件的形式，采用特殊的材料制作，使其冷却效果更好，提升产品尺寸的稳定性。
可调节产品厚度的设计 对于带有撕裂结构的产品，比如调味品瓶盖、木糖醇口香糖盒盖等等，其撕裂处的壁厚本身很薄，功能要求又极高（既要考虑消费者撕裂时的手感和力度，又要考虑撕裂环本身的密封性能，太薄可能会破坏瓶盖的密封性，太厚则可能会影响消费者体验）。此类快消品的产量巨大，对模具寿命的要求高，一般要求上百万甚至上千万模次。模具在生产过程中有不可避免的自然磨损，要保持拉环类产品撕裂功能始终如一，为此我们专门研发了创新性的模仁设计，可适应注塑厂在生产过程中根据模仁的自然磨损情况来调节模仁高度，从而实现对产品厚度进行调整，保证产品质量的稳定、可靠。
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