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食品塑料包装袋的异味可会导致食品串昧，甚至会影响食品质量，危害人民群众的健康。食品包装异味的要求尤其严格，巧克力、奶粉、威化、饼干、薯片等这些内容物对气味要求特别敏感。国家目前对食品包装的异味问题也非常重视，相关标准逐步出台，不但需要食品自身符合国家要求，还要求包装材料从原材料到成品都必须满足国际要求。 残留溶剂产生影响及对应措施 印刷工序常采用各种溶剂对油墨加以稀释，是为了提高油墨的印刷适应性，提高油墨转移强度，使印刷产品更加颜色丰富，饱满，形象逼真。油墨转印到各种薄膜上以后，油墨内的溶剂会逐渐挥发，油墨继而固化，如果油墨表层率先固化，将阻碍了内部溶剂的有效挥发，出现溶剂会发布彻底的现象，也就是我们所属的溶剂残留超标，出现残留溶剂气味，影响包材。 油墨干燥时间的长度与开机速度有直接关系。开机速度如果超出正确工艺要求，就将导致油墨固化在薄膜表面，而内部溶剂得不到充分挥发，特别是如果最后一组颜色是大色块，那么需要尽量保证最后一组颜色干燥充分，否则将会造成收卷机组之间距离太短，溶剂没有得到挥发残留在膜卷内部的问题。 印刷工序，要根据印刷选用的基材选取不同种类的油墨，使用不同种类油墨的同时就要使用不同的溶剂。由于印刷图案的多样性，图案可以有单色块组成，也可由多色块组成，甚至达到十几种颜色，现在包装印刷厂家的图案主要以6、 8种颜色居多，其中每个颜色所占面积从1%至100%不等，因此他们要求的溶剂挥发量也有显著不同。如果在生产中车速与刚早风量、温度搭配不合适，就会出现各种不同的溶剂残留问题。而且在干法负荷重，由于上胶量的不同，从每平米3克到6克都有不同的要求，生产中胶黏剂的粘度也有各种不同要求，溶剂的挥发效力也有很大区别，如果工艺参数设置不合理，也很容易出现溶剂残留超标的问题，在生产和复合工序中，和残留溶剂紧密联系的因素是：生产速度、干燥箱温度、干燥箱内的通风量、胶黏剂（油墨）的浓度及溶剂含量、上胶（墨）干量、环境的温湿度条件。 因此，必须严格控制上述工艺条件并不断跟踪记录以找到最佳工艺条件。 复合工序的影响及解决措施 干式复合加工如果操作失误，温度失控，也会使得塑料包装产生异味，我们可以采取以下措施进行控制，以求得减少或者杜绝产品异味。 1.选择和油墨相适应的的双组份胶水，溶剂也需要复合异味的要求，做到成品后无刺激性气味。 2.对于上胶量的控制要必须严格执行，上胶量大了或者胶层太厚，都会使溶剂挥发不充分，导致残留溶剂过大。 3.干式复合机的车速要和胶黏剂的黏度相匹配，使得胶黏剂在溶剂中得到充分溶解，而且胶黏剂的洁净度一定要保证，不能有杂质，否则涂胶不均匀，影响溶剂的挥发性，使得各版面溶剂挥发不统一。 4.设置好干式复合机的烘箱各段温度，跟踪车速，设置好各段温度，通常在70℃、80℃、90℃左右为宜，同时跟踪调整各段烘箱的排风量，设置精确的排风量，已完全有效的排除薄膜气味。 5.复合后要进行固化，固化时间和温度应控制好，固化时间一般为24-28小时，温度在45℃左右，固化不完全不仅会产生异味，还会严重影响剥离强度。同时，保证固化室的进风和排风顺畅。
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