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(3)乙酸乙酯含水量的影响
乙酸乙酯中的水分影响乙酸乙酯的挥发，进而影响复合膜的溶剂残留量。所以应选用纯度较高的乙酸乙酯。 (4)胶黏剂的影响 在相同基材、相同工艺下，选用不同生产厂家的胶黏剂，最终生产的复合膜的溶剂残留量也可能不一样。这是因为聚氨酯胶黏剂分子键中含有活性羟基，与乙酸乙酯会形成氢键，从而束缚了乙酸乙酯的挥发。而胶黏剂主剂成分的变化会影响氢键的强弱，氢键越强，对乙酸乙酯的释放越难，因而不同厂家的胶黏剂会造成不同的溶剂残留结果。在选择胶黏剂供应商之前，应对其胶黏剂的主剂成分进行充分了解，以免给溶剂的残溶控制带来不必要的难度。 2.干式复合工艺对溶剂残留的影响 (1)烘箱温度的梯度设置和通风效果的影响 烘箱的温度梯度和通风效果是影响干式复合阶段溶剂残留的最主要因素，控制好烘干温度并保证良好的通风是关键。通常所说的三段烘箱的标准温度分别为60℃、70℃、80℃，这是针对正常的复合速度（80～120m/min），且以乙酸乙酯为溶剂的复合工艺条件而言的。一般情况下，良好的通风再加上这样的温度梯度，复合后的软包装产品的溶剂残留量应该是较低的。 若要将溶剂残留量控制得更低（如小于5mg/m2），应将烘箱温度提高5～10℃。但要注意：烘箱的第一段温度应尽可能不动，以稳定乙酸乙酯和甲苯在第一段的挥发速率。若第一段乙酸乙酯与甲苯挥发得过快，就会在胶黏剂的表面形成一层较致密的硬胶层，将严重影响里层的胶黏剂和油墨中的乙酸乙酯及甲苯的挥发，从而造成溶剂残留量增大。烘箱的第二段温度可提高5～l0℃，能加速里层的胶黏剂和油墨中的乙酸乙酯及甲苯的挥发。在烘箱的第三段，乙酸乙酯和甲苯就很难挥发了，因为表面的硬胶层已形成，剩余的乙酸乙酯和甲苯很难挥发，这也是为何最后一段的烘箱温度较高的原因。烘箱的第三段温度可以提高5～15℃，但此数据是复合速度在80～120m/min内的实验结果，如果机速降低或提高，温度也应相应下调或上调。 (2)复合速度的影响 与印刷速度影响溶剂残留量的原理类似，复合速度也是影响溶剂残留量的一项因素，所以生产时应根据烘箱的干燥能力合理设定复合速度。 (3)胶黏剂涂布量的影响 胶黏剂的涂布量越大，在通过烘箱时，因胶黏剂表层硬化对内层溶剂挥发造成的阻碍作用就越大，最终的溶剂残留量也就越大。所以在满足软包装产品性能需求的基础上，应尽可能控制胶黏剂的涂布量。 更多精彩请关注“印刷技术”官方微信(Printech1957)。  扫描二维码关注“印刷技术”官方微信 |
