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纸箱高不高档要看印刷工艺控制得不得当,学习下吧!

时间:2018-10-09 10:42:27来源:科印网

  高档水印纸箱之所以得到纸箱企业和客户的青睐与认可,主要是因为印刷效果可与胶印纸箱媲美,抗压强度高、生产效率高、原材料利用率高。在高档水印纸箱生产过程中,水墨印刷的工艺控制被视为最核心的环节,尤其是建立和实现水墨印刷工艺的标准化管理,是高档水印纸箱水墨印刷工艺管理中最重要的一部分。

  水墨印刷工艺控制和标准化,即是根据水墨印刷原理和企业具备条件,结合水墨印刷工艺特点,对工艺要素、工艺参数、工艺文件等,制定贯彻统一的工艺控制,并使其规范化、标准化。其意义在于,一是可以规范和指导操作,简化生产、指导生产,有效提高生产效率和工艺技术水平,降低劳动强度;二是可以按照一定标准对印刷过程中的变量进行工艺数据化控制,从而提高和稳定印刷质量。本文,笔者将结合我公司的实际情况,详细介绍高档水印纸箱水墨印刷的工艺控制和标准化。

  高档水印纸箱水墨印刷工艺流程和控制点

  瓦楞纸箱水墨印刷工艺流程和控制点如图1所示,1~10控制点表示如下。

 

  图1 高档水印纸箱水墨印刷工艺流程和控制点

  控制点1:核实工艺传票信息;对比样张图文内容正确无误。

  控制点2:印版制作中片基、衬垫合理,无气泡、翘边,记录缩版率与耐印率。

  控制点3:粘版牢固,挂版平整,不掉版。

  控制点4:纸板平整度、表面温度符合质量标准。

  控制点5:调整油墨黏度、色相、pH值和光油固含量、黏度指标,满足印刷和干燥要求。

  控制点6:对比样张,签样。

  控制点7:调整水印机房内的温湿度指标。

  控制点8:调整印刷压力值。

  控制点9:调整匀速印刷中套印、规矩精度。

  控制点10:机速控制合理。

  高档水印纸箱水墨印刷工艺控制标准化具体细节

  1.印版编号核实清楚

  高档水印纸箱水墨印刷的网纹辊线数较高,一般为650lpi,印版线数采用120lpi。不同网线的网纹辊选用的印版网线则不同,因此在产品试生产结束后,需要对印版进行编号,以待每批次印刷时选用印版线数等信息正确无误,从而保证印刷效果。最后,印品需经质检员签样后方可正式印刷。

  2.综合安排色序

  (1)根据叠印效果(油墨表面张力)安排色序。后一色组油墨的表面张力要低于前一色组。当叠印效果差时,可更换色序,降低后一色组油墨的表面张力。

  (2)按照油墨遮盖力安排色序。遮盖力强的先印,遮盖力由强到弱依次为黑>蓝>红>黄,否则印刷不实。

  (3)根据干燥情况安排色序。干燥慢的高遮盖力油墨后一色组不得安排大面积浅色墨,必须在开启烘干的情况下,拉开两组油墨之间的距离,否则返影严重,其返影位置为印版滚筒与网纹辊滚筒周长差。

  (4)突出哪种颜色要先印(与胶印色序安排相反)。如印刷绿色图文时,要想使图文色相偏蓝,可以采用蓝—黄色序。

  3.油墨黏度、pH值指标控制

  (1)油墨黏度:油墨黏度涂4#杯测试要保证在15~20秒之间。过低则油墨流动性大,墨色偏浅;过高则流动性差,阻滞油墨转移。调整油墨黏度可选用增稠剂、冲淡剂、稀释剂等辅料。

  (2)油墨pH值:油墨pH值要保证在8.5~9.5之间。过高则油墨干燥过慢,易拉花、蹭脏等;过低则油墨干燥过快,易造成干版等。调节油墨pH值需选用稳定液。

  (3)油墨黏度与pH值呈反比关系。图2为测量数据绘制的pH值与黏度关系图。

 

  图2 测量数据绘制的pH值与黏度关系图

  4.光油性能指标控制及使用注意事项

  (1)光油黏度涂4#杯测量保证在25秒以上,光油固含量保证在35%~40% 。光油过稠,应缓慢加入酒精与水的混合液,酒精与水的比例为1∶1;光油过稀,则应加入原桶光油中和。

  (2)光油耗用量:3.5~4.5g/m²,以保证印品的耐摩擦性和光泽度。

  (3)光油初干时间:表面干燥时间不得超过10~15秒。用拇指轻轻擦拭,不出现清晰划痕。低温低湿时要开启烘干,并缓慢加入10%的酒精与水的混合液,酒精与水的比例为1∶1。

  (4)光油的更换与清洁:光油出现变脏、杂质、串色后应立即更换。光油在使用单位时间后会变脏、不清洁,在印刷网点条纹等细腻印品时,需要更换新光油,以避免脏光油内的细小杂质通过网纹辊转移到承印物上,对印刷图文造成划伤蹭脏。另一方面,光油一旦串色,压光后印品表面会有朦胧发花的效果。

  (5)光油半径:若光油粒子粗糙,很容易把印品最后一组的墨色拖花,导致网点变形;若光油过于细腻,容易导致自动粘箱机走纸不畅、打滑。

  (6)光油的干燥:如光油干燥过慢,则对墨膜起到的保护作用降低;如光油干燥过快,则会堵塞网纹辊网穴。冬季温湿度低、多风,需在光油内加10%的酒精与水的混合液,两者比例为1∶1。

  (7)光油的防水性:光油要防止瓦楞纸箱吸收环境中的水分。如果光油的防水性较差,则容易导致瓦楞纸箱面与面粘连,破坏墨膜。正式印刷前需做印品防水和反粘试验。

  5.印刷压力控制

  减压印刷,大墨地色组和光油组的印版与压印辊之间的压力间隙值不得小于2.0mm。为保证印刷压力控制稳定,不得使用新出的纸板印刷,这是因为新出纸板的水分未彻底挥发出来,水分未达到平衡状态,如立即上机印刷,则压力无法控制,容易压溃瓦楞,降低纸箱强度。经过试验,间隙值由2.5mm到2.0mm变化,抗压值可降低500N。

  6.生产周期控制

  依据车间环境温湿度的变化调整纸板存放时间,确保纸板含水量与表面温度适宜后方可印刷。

  对于低温低湿的情况,纸板至少停滞5小时,待纸板表面温度降低后,但仍略带些许温度(纸板表面温度在20~25℃),同时含水量保证在4%~7%之间,方可印刷。

  对于高温高湿的情况,纸板应停滞5~8小时,待纸板表面温度降低后,温度不宜过高(纸板表面温度在20~25℃)时,印刷最为理想。

  值得注意的是,新出纸板由于带有一定温度,且水分没有彻底挥发出去,如果立刻投入印刷,会出现印刷局部发虚。而且油墨温度会随油墨的循环而升高,导致干燥变快,印刷干版,改变油墨特性,对于要求较严格的瓦楞纸箱产品难以保证印刷色彩,而且还会造成停机擦版次数增加。换个角度讲,当油墨干燥速度过慢时,也可以从纸板的温度这个方向去考虑解决办法。因此要保证印刷质量,必须确定好生产周期。

  7.印刷质量控制

  印刷过程中,时刻进行抽样检查,关注印刷质量问题,如规矩、套印、色相是否准确,如果遇到干版、拉毛、蹭脏、印虚等质量问题,则必须及时处理。

  8.油墨辅助剂添加控制量

  油墨辅助剂的添加须适量,不得加入过量水分,从而破坏油墨的印刷适性和降低色彩饱和度。一般情况下,稳定剂添加不得超过5%,慢干剂不得超过3%,流平剂不得超过3%,消泡剂不得超过0.5%,冲淡剂不得超过50%,水不得超过10%。

  9.水印机房内部温湿度控制

  水墨印刷环境温湿度的合理范围为:温度20℃~25℃、湿度35%~45%。印刷温湿度对油墨特性有直接影响。因为纸张纤维是亲水性物质,瓦楞纸板在高湿情况下会吸收水分,导致瓦楞纸板水分上升、挺度下降,此时需加压印刷,印刷就容易发虚。

  若在30℃以上的高温下印刷,油墨黏度会降低,流动性会增加,刮刀刮墨不净产生大面积漏墨,从而脏污印品。高温也会加快油墨和光油的干燥,造成干版、糊版等印刷质量问题。

  而在15℃以下的较低温度下印刷,油墨会变稠,且印品干燥会变慢,从而导致叠印效果差、油墨蹭脏拉花等弊端。

  10.油墨调配与过程控制

  油墨调配按照色料减色法进行,不同厂家、不同性质的油墨不得掺杂使用。对于多种原色墨配出的旧墨,不得掺杂专色墨使用。换色序时,设备应清洗干净。冲淡墨色时不可随意加水,破坏油墨性质;加深墨色时,应加入原浆色墨。

  11.烘干灯控制

  烘干灯可保证油墨和光油的初干时间在10秒左右。一般情况下,纸板含有一定水分,水性光油和油墨的表干时间在15~20秒,开启烘干灯后,可使其表干时间缩短一半,因此,要求水墨印刷期间必须开启烘干灯。

  支撑文件记录

  要想实现高档水印纸箱水墨印刷工艺标准化管理,还需要诸多健全的内容。如《质量考核细则》《印刷质量标准》《工艺指标控制记录》,这样除了可以避免出现半成品质量问题外,还可以对各个工艺指标达到的水平情况进行分析、衡量和评估,起到追溯和防患于未然的作用;《岗位责任制》 ,具体分工,明确水印机各个岗位和人员的职责、权限; 《安全操作规程》, 即操作程序,也就是操作水印机的步骤顺序,能帮助员工了解什么时间该做什么事,保证生产能够安全、稳定、高效的进行。

  高档水印纸箱水墨印刷工艺控制和标准化是一个不断完善的过程,要结合整个水墨印刷流程的各个关键控制点综合考虑,制定相关的工艺指导书、作业规范、质量标准等,并且需要工艺管理者和生产者坚持不懈地严格贯彻执行,才可以印刷出精品、高档的效果。

  (本文作者就职于北京双燕商标彩印有限公司)


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