|
3.薄膜中助剂成分及含量
CPP薄膜在生产时会根据性能需求加入一些改性助剂，如开口剂、爽滑剂、抗静电剂等，这些改性助剂里的有效成分有析出型和非析出型两种，对凹印品质影响主要是析出型助剂。 析出型助剂会析出或转移到薄膜印刷面，形成弱边界层，显著影响印刷油墨的转移效果，也会降低印刷后油墨的附着牢度。 在印刷添加抗紫外助剂的CPP薄膜时，出现了印刷3小时后严重上墨不良问题，更换油墨槽油墨，上墨不良消失。可能原因：有机成分抗紫外助剂溶解到油墨槽油墨中，累积后使油墨性能发生变化，出现严重上墨不良。 一般建议印刷级CPP薄膜不添加析出型助剂，但因其他性能要求，必须加入析出型助剂时，建议控制析出型助剂含量在500PPM以下，且在薄膜生产后，添加助剂没有大量析出前完成薄膜印刷。 CPP薄膜常用助剂及析出类型见下表。  在生产印刷级CPP薄膜时，除添加助剂方面要慎重考虑外，在选择原料PP树脂时，也要筛选使用小分子含量低的原料树脂，避免小分子析出到薄膜印刷面，影响印刷品质。 4.薄膜厚度均匀性 CPP薄膜厚度均匀性会对凹印套色精准性产生影响。如果薄膜厚度均匀性太差，薄膜印刷放卷产生 “荡边”或“下垂带”，在印刷过程中就会出现不稳定套色偏差。 因此，印刷级CPP薄膜要控制好薄膜厚度均匀性，且保持收卷平整，通常控制极限厚度偏差小于6%。 薄膜厚度均匀性与各挤出机的挤出量稳定性、模头模口间隙均匀性、冷却系统冷却均匀性有关。流延生产过程要进行厚度监控，并及时确定和调整影响薄膜厚度均匀性的相关因素。 5.薄膜外观质量及光学性能 CPP薄膜外观质量及光学性能对凹印品质也有一定影响。 如果薄膜印刷面有塑化不良晶点，且尺寸较大，晶点区会出现上墨不良。因此，在生产印刷级CPP薄膜时需做好以下质量管控工作。 首先，要控制投料干净，不能有灰尘、异物混入粒料中。 其次，加工温度要依据粒料性能和流延设备特性合理设定，不能过高或过低。 最后，挤出机使用过滤网时应选择多层焊接过滤网，最高目数应在300～350目，能有效阻止焦化物、塑化不良颗粒以及杂质点从模头挤出，出现在薄膜上。 如果薄膜表面有橘皮纹或透明度低，那就不适合做里印，如果不考虑展示内容物的情况下，可以进行表印。薄膜橘皮纹主要是由各层树脂在模头产生流速差所导致，可能原因是配方树脂融指差异大，或各层温度设定不合理。而薄膜透明度则与薄膜的激冷温度及原料树脂本身透明性有关。
|
