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2.烫印工序工艺改善
在烫印工序，改善前的电化铝走向为纵向，如图3所示。因为电化铝上有“黄金叶”叶子形状的图案，叶子烫印图案的方向必须与印张一致，根据印刷图案3×6的排版方式，及电化铝中“黄金叶”叶子的原有排列方向，电化铝的走向需为纵向，走箔方式为匀步加跳步，使用3盘3cm宽的电化铝。  但是通过观察测量烫印图案面积和间隔，如图4所示，经过计算对比电化铝跳步距离，发现电化铝走向为纵向时浪费较大，每烫印10枚产品平均使用电化铝的面积为56×3=168cm2，并且电化铝更换频繁，停机次数较多，每盘1200m长的电化铝只能烫印4000张印张;而电化铝走向改为横向时，走箔方式为匀步，使用6盘5cm宽的电化铝，每烫印10枚产品平均使用电化铝的面积为18×5=90cm2，每盘1200m长的电化铝能够烫印20000张印张，不但电化铝的使用面积减少，停机次数也大为减少，生产效率明显提高，产品质量也更加稳定。  但是需要电化铝供应商在加工生产电化铝时把图案中“黄金叶”叶子的排列方向旋转90度，确保烫印图案方向与印张保持一致。经过多次试验验证，电化铝走向由纵向改为横向后效果良好，电化铝使用面积减少了46%，停机更换电化铝的次数减少了80%。具体改进情况如图5所示。  3.撕边工序工艺改善 在撕边工序，改善前的通常情况是印刷纸张模切完以后由人工进行撕边清废。但是该产品表面印刷有UV光油，纸张表面较为光滑，不易被抓牢，且由于图案工艺设计的需要，在每两个盒片的纵向之间排列有3mm宽的间隔条，在进行人工撕边清废时纸张容易脱手，造成产品折损率较高，浪费较大，效率较低，每人每小时只能完成2000张印张的撕边清废量，为此我们进行了多次论证分析，决定利用多头自动撕边清废机(如图6所示)，由人工撕边清废改为由机器撕边清废。  经过统计，在撕边清废工艺改善后，产品折损率由原来的5.0‰降低为0.5‰，每台机器每小时能完成10000张印张的撕边清废量，既提高了生产效率，也节约了生产成本，改善效果良好。 工艺改善前后效果对比
通过对比表2的数据可以看出，工艺改善在烟包印刷降本增效中的作用较大，效果明显。工艺改善无处不在，我们在以后的生产中需要更加注重细节，学会善于观察，深挖降耗潜能，积累技术经验，加大工艺改善力度，不断提高发现问题和解决问题的能力，为降低生产成本、提高生产效率、增强企业盈利能力找到新的方法，提供新的思路。 |
