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油墨管理难?是你做错了!试试这种方法

时间:2022-03-30 07:59:37来源:科印网作者:陈宁、张钟、杨卫平

  近年来,烟包印刷呈现出多品种、小批量等离散型精益制造的形态。在产品印刷过程中,由于工艺、设备及材料的限制,印刷工序增多,物料状态复杂,尤其是油墨材料批次更为复杂,使印刷企业胶印车间现场管理的难度远高于一般制造企业。

  一般情况下,企业利用ERP系统(企业资源计划系统)对材料进行批次化管理,在对原材料状态管理要求不高的场景下,这种方式可以降低生产管理难度,实现精益管理和高效率生产。近年来,随着企业内部质量要求的提高,烟草行业对质量追溯体系的建立和升级需求日益迫切。

  质量追溯是以质量管理为目的的产品追溯,是质量追踪和质量溯源两个概念的综合,其中追踪是指从供应链上游向下游进行的质量跟踪,一旦上游发现质量问题,能够快速定位质量问题的影响范围;溯源是指从供应链下游向上游进行质量溯源,一旦下游发现质量问题,能够快速寻找质量问题的根源。

  本文通过在胶印环节引入物联网(主要是RFID和二维码标签),通过胶印油墨线边库数字化管理,降低车间工人记录工作量,提升ERP系统中油墨使用记录的准确性,同时将批次管理和余墨利用加以结合,使余墨利用率更加高效、准确。

  胶印油墨管理背景

  在油墨管理过程中,尤其是胶印的专色墨管理,需要先从ERP系统原料仓库领用配方所用的原墨到车间现场,调墨人员按比例调配,形成对应产品专色墨,再拿到相应机台进行使用。由于油墨产品具有特殊性,不能小批量分批从ERP系统中出库,因此,在调配过程中会产生多余原墨,在使用后也会产生多余专色墨,如何有效管理原墨和专色墨的出入库成为一个难题。

  为符合烟草行业批次管理要求,确保从原料进厂到出厂交付各环节实现“五清六分批”。现有油墨管理流程是通过ERP系统领用油墨,然后通过手工记录每次油墨用量,在当月月底,将油墨用量汇总之后,通过配方核算每个原墨用量。最后将计算出来的原墨用量逐条记录到ERP系统中,完成出库扣减。这种人工统计的方式不仅繁琐而且容易出错,影响统计数据的准确性,不利于油墨线边库的高效管理。另外,剩余专色墨缺乏成分标签,也无法对油墨批次进行有效质量追溯和有效期追溯,不能再次利用,造成了资源浪费,甚至带来环境污染。

  胶印油墨线边库管理存在问题

  01

  油墨等材料批次颗粒度追溯难度大

  胶印车间在现有长期形成的生产工序和工艺环境下,业务主体流程无法实现大的改变。现阶段,我们启用的批次管理,实际上大幅增加了从物料采购、生产排单、车间调度和仓库物料管控的难度。

  油墨等材料的批次颗粒度相较于其他材料,更体现出批次质量等状态的高复杂度,材料批次版本、工单用量和物流状况,均会影响生产效率。同时,在ERP系统中,需要针对新批次版本新建数据,这种调整带来的对应物料信息的重构,极大增加了基础数据维护的工作量,且容易发生错漏。

  现有ERP系统对已存储数据中的存储过程、各类统计报表,同MES系统(制造执行管理系统)和相关业务平台逻辑关联,库存同步查询信息等基本定型,在此状态下,也不具备对ERP系统的二次开发条件。

  02

  工单BOM用量和实际消耗的误差

  印刷中工单BOM(材料清单)物料领用是基于打样工单相应印件的估算,而实际情况由于滚筒压力、印刷速度、干燥性能、季节气温等不同条件的影响,为了保证最终印刷效果一致,最终的油墨消耗量存在或多或少的变动。

  03

  工人现场记录不准确

  更精细的批次管理使线边库的存储和批次记录更详细,然而实际情况中工人的油墨领用,尤其是专色墨,在生产过程或调机时,由于油墨领用量并非一开始上机数量那么多,很多时候会出现事后补录的情况,而此时领出的油墨往往没有精确过秤,导致最终形成数据盲区。

  这种状态存在精细化管理和生产效率的矛盾,也是ERP等信息化系统的常见问题,如果管理过细,会使ERP系统实施出现巨大困难,导致信息化推进失败。


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