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近年来，烟包印刷呈现出多品种、小批量等离散型精益制造的形态。在产品印刷过程中，由于工艺、设备及材料的限制，印刷工序增多，物料状态复杂，尤其是油墨材料批次更为复杂，使印刷企业胶印车间现场管理的难度远高于一般制造企业。 一般情况下，企业利用ERP系统(企业资源计划系统)对材料进行批次化管理，在对原材料状态管理要求不高的场景下，这种方式可以降低生产管理难度，实现精益管理和高效率生产。近年来，随着企业内部质量要求的提高，烟草行业对质量追溯体系的建立和升级需求日益迫切。 质量追溯是以质量管理为目的的产品追溯，是质量追踪和质量溯源两个概念的综合，其中追踪是指从供应链上游向下游进行的质量跟踪，一旦上游发现质量问题，能够快速定位质量问题的影响范围;溯源是指从供应链下游向上游进行质量溯源，一旦下游发现质量问题，能够快速寻找质量问题的根源。 本文通过在胶印环节引入物联网(主要是RFID和二维码标签)，通过胶印油墨线边库数字化管理，降低车间工人记录工作量，提升ERP系统中油墨使用记录的准确性，同时将批次管理和余墨利用加以结合，使余墨利用率更加高效、准确。 胶印油墨管理背景 在油墨管理过程中，尤其是胶印的专色墨管理，需要先从ERP系统原料仓库领用配方所用的原墨到车间现场，调墨人员按比例调配，形成对应产品专色墨，再拿到相应机台进行使用。由于油墨产品具有特殊性，不能小批量分批从ERP系统中出库，因此，在调配过程中会产生多余原墨，在使用后也会产生多余专色墨，如何有效管理原墨和专色墨的出入库成为一个难题。 为符合烟草行业批次管理要求，确保从原料进厂到出厂交付各环节实现“五清六分批”。现有油墨管理流程是通过ERP系统领用油墨，然后通过手工记录每次油墨用量，在当月月底，将油墨用量汇总之后，通过配方核算每个原墨用量。最后将计算出来的原墨用量逐条记录到ERP系统中，完成出库扣减。这种人工统计的方式不仅繁琐而且容易出错，影响统计数据的准确性，不利于油墨线边库的高效管理。另外，剩余专色墨缺乏成分标签，也无法对油墨批次进行有效质量追溯和有效期追溯，不能再次利用，造成了资源浪费，甚至带来环境污染。 胶印油墨线边库管理存在问题 01 油墨等材料批次颗粒度追溯难度大 胶印车间在现有长期形成的生产工序和工艺环境下，业务主体流程无法实现大的改变。现阶段，我们启用的批次管理，实际上大幅增加了从物料采购、生产排单、车间调度和仓库物料管控的难度。 油墨等材料的批次颗粒度相较于其他材料，更体现出批次质量等状态的高复杂度，材料批次版本、工单用量和物流状况，均会影响生产效率。同时，在ERP系统中，需要针对新批次版本新建数据，这种调整带来的对应物料信息的重构，极大增加了基础数据维护的工作量，且容易发生错漏。 现有ERP系统对已存储数据中的存储过程、各类统计报表，同MES系统(制造执行管理系统)和相关业务平台逻辑关联，库存同步查询信息等基本定型，在此状态下，也不具备对ERP系统的二次开发条件。 02 工单BOM用量和实际消耗的误差 印刷中工单BOM(材料清单)物料领用是基于打样工单相应印件的估算，而实际情况由于滚筒压力、印刷速度、干燥性能、季节气温等不同条件的影响，为了保证最终印刷效果一致，最终的油墨消耗量存在或多或少的变动。 03 工人现场记录不准确 更精细的批次管理使线边库的存储和批次记录更详细，然而实际情况中工人的油墨领用，尤其是专色墨，在生产过程或调机时，由于油墨领用量并非一开始上机数量那么多，很多时候会出现事后补录的情况，而此时领出的油墨往往没有精确过秤，导致最终形成数据盲区。 这种状态存在精细化管理和生产效率的矛盾，也是ERP等信息化系统的常见问题，如果管理过细，会使ERP系统实施出现巨大困难，导致信息化推进失败。
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