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胡说专栏|对号入座!标签印企常见八大浪费你中标几个?这样做改善试试!!!

时间:2022-04-19 08:56:32来源:科印网作者:胡德军

  专栏编者按

  近两年来,中国印协标签与特种印刷分会联合科印传媒《标签技术》编辑部一直在为提升标签印刷行业的精益管理水平而努力,2020年,我们在华南、西南、华东、华北四大区域组织了品质培训活动,并举办了亚洲标签大奖-质量大师赛的评选活动;2021年,我们又在青岛、东莞、武汉、成都四地组织了标签行业精益提升示范行活动;2022年,在疫情好转的前提下,我们还将继续深入各地,宣讲精益提升内容,并在今年亚洲标签大奖中评出新一届的“质量大师”金、银、铜奖......

  这一系列活动的背后,旨在逐步增强标签人的精益管理意识,让更多标签印刷企业在复杂多变、竞争激烈的市场环境下,从自身角度出发,降低生产成本,提高生产效率,增强企业竞争力,进一步推动行业高质量发展。

  胡老师个人专栏的上线,也是想让读者对精益管理有一个系统化的学习,了解的更加透彻,最终可以做到学以致用、知行合一。

  上期专栏:胡说专栏|标签印企实施精益生产,从认清5大特征和9大准则开始~

  本期专栏,一起来了解下“标签印企常见八大浪费及改善实施步骤”。

  八大浪费,是丰田生产方式中非常重要的一个观念,他们认为要消除浪费,持续改善,企业才能保持良性运转,竞争力才会提升。其中,改善的对象是浪费,认识浪费是改善的第一步。生产中,制造过多(早)浪费,库存浪费,不良、修理浪费,过分加工浪费,搬运浪费,动作浪费,等待浪费,管理浪费被合称为八大浪费。本文,笔者从实用性角度出发,剖析这八大浪费,并给予读者一些改善实施的方法步骤,以飨读者。

  工厂常见的八大浪费

  01

  制造过多(早)浪费

  所谓制造过多(早)浪费,是指提前用掉了生产费用,这不但没有任何好处,还隐藏了由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会。制造过早(多)浪费在精益生产中常被视为最大的浪费,多数情况下是出于补偿内部制造能力弱的考虑,如担心机器出故障、担心生产不合格品、担心员工缺席等,在市场快速反应的驱动下,为了弥补自身能力不足,而提前过量生产以满足客户需求。

  制造过多(早)浪费的后果主要有三大类:一是直接财务问题,具体表现为库存量变大、管理工时增加,利息负担增加,增加机器负荷等,造成库存空间的浪费,在现金流量表上很明显。二是产生次生问题,如产生搬运、堆积的浪费,先进先出的工作产生困难,产品积压造成不良品发生,放置地、仓库等存储空间被占用,有滞留在库的风险,有不良品的风险。三是掩盖问题,为什么制造过早(多)浪费被认为是八大浪费中的首恶,这是因为它带给人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,隐藏了由于等待所带来的浪费,降低应对变化的能力。

  要想杜绝制造过多( 早) 浪费,在生产中要考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度,而不要只尽所能,在本流程生产过多的产品;不要让作业员有生产伸缩的充分空间;不要让每一个流程或生产线有提高自己生产力的利益;不要因为有不合格品而过多想提高直通率;不要因为有多余的产能而允许机器生产多于所需之量;不要因为引进了昂贵的机器设备,而为折旧费的分摊,提高稼动率,生产过多的产品。

  02

  不良、修理浪费

  所谓不良、修理浪费, 指的是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。不良品出现,往往会造成交货延迟,材料浪费等问题,还间接导致设备折旧、人工、能源损失等,造成额外成本,再进一步就是信誉的丢失,订单的减少、取消或流失。因此, 及早发掘不良品, 容易确定不良的来源, 从而减少不良品的产生。

  造成不良、修理浪费的原因往往是标准作业欠缺, 过分要求品质,人员技能欠缺,没有品质控制体系,认为可整修而做出不良,检查方法、基准等不完备,设备、模夹治具造成不良等。要想保证品质,减少不良、修理浪费,一定要确保企业内部自动化、标准化作业,按照防误装置,工厂内做出品质保证“三不政策”,实施一个流的生产方式,确立及运行品保控制体系,定期对设备、模治具进行保养,企业内部持续开展“6S管理”活动等。当然,最重要的是执行力度和问题解决速度,没有执行力,一切都是空谈。

  03

       加工浪费

  加工浪费,又称过分加工浪费,主要包含两层含义:一是多余的加工和过分精确的加工,如实际加工精度过高造成资源浪费;二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。加工浪费主要分为四种情况:过分精确品质带来的浪费(质量过剩)、过分加工带来的浪费(加工过剩)、过分检验带来的浪费(检查过剩)、冗余设计带来的浪费(设计过剩)。

  在工作中,我们可以提出一些问题来审视加工过程是否消除了过剩浪费,如是否确实了解客户的需求?加工工艺、流程、工序是否最经济、最节约,可否合并简化或者删除?能否放宽公差及品质规格?能否改用通用件或标准件?能否改变生产方法?能否把检验简单化或者干脆省略掉?……

  04

       动作浪费

  动作浪费,指生产中在动作上的不合理而导致的时间、效率、场地、人员及人身等方面的浪费。动作浪费在实际作业中广泛存在。精益生产专家认为,在没有实施精益生产的工厂中,作业者至少有一半的动作时间是“无效的”,属于浪费的行为。动作浪费除了会无谓地延长工时外,还会降低工作的产出和效率,增加场地及人员的占用及配置,同时不合理的动作还会导致身体疲劳甚至工作伤害。

  动作浪费现象在很多标签印刷企业的生产线中都存在,常见的动作浪费现象主要有以下12种:(1)两手空闲;(2)单手空闲;(3)作业动作突然停止;(4)作业动作过大;(5)左右手交换;(6)步行过多;(7)转身动作太大;(8)移动中变换“状态”;(9)不明技巧;(10)伸背动作;(11)弯腰动作;(12)重复动作和不必要的动作等。这些动作浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

  要想消除动作浪费, 可以根据动作经济原则,运用动作分析方法,把完成某一工序的动作分解为最小的分析单位,对作业进行定性分析,找出最合理的动作,避免出现无效动作,从而缩短作业时间。

  05

       搬运浪费

  从JIT的角度来看,搬运是一种不产生附加值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。搬运浪费具体表现为:放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。产品在生产过程中,不可能所有的工序都在同一地点、时间内完成,期间产生搬运是不可避免的,但是搬运是无价值的,我们应该努力减少搬运带来的浪费。

  生产流水化、同步化是减少搬运浪费的根本之道,具体体现在工厂布局及生产模式的安排上面。关于厂内布局,因为生产线的形状受到产品和场地的制约,可以从安装、管理方面考虑,采用最为合适的形状,如U型设备配置;可以采用工艺式布局,依照产品流程将设备排成一个流生产方式;可以采用站立式作业模式;对搬运时间、频次、数量、方式、地点等各种参数尽量标准化,避免重新堆积、重新包装,定时、定量搬运等。

  06

       库存浪费

  库存浪费, 泛指一切原材料库存、在制品库存以及成品库存浪费。库存浪费往往是在利用库存回避工厂许多问题的意识下发生的,高水平的库存浪费可以掩盖所有的问题。在精益生产及丰田生产方式里,库存就是浪费,是不该被保有的。库存造成的浪费可以分为三类:(1)表面浪费,如产生额外的搬运、储存成本,造成空间浪费;(2)潜在浪费,如占用流动资金(利息及回报损失),物料价值衰减,造成呆料废料,造成“先进先出”作业困难等;(3)意识方面浪费,掩盖问题,造成假象。当库存的水位高涨时,管理者可能就感受不到问题的严重性而失去了改善的机会。正因为有这么多浪费,所以精益生产才强调降低库存,以零库存为目标。

  暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费,进行持续改善,不仅是一种方法体系,更是一种战略。因此,要从各个方面对企业进行改善,最常见的降低库存改善行动实施步骤为:(1)牢记库存管理的“三不”原则,即不大批量生产、不大批量搬运、不大批量采购;(2)采用分类管理法,如常备料安全库存、非常备料建立采购周期、导入JIT库存管理、控制在库金额、定期盘点、建立库存警示方法等。

  此外,当面对林林总总的问题不知道如何下手时,谈什么方法、工具都是低效的,这时降低库存最好的方法就是:先强制降低库存,等问题浮现出来后,再将问题一个个消灭,库存自然降低。

  07

       等待浪费

  等待浪费, 在现场是最常见又最容易被忽略的成本增加“ 利器”,是指相邻两工序或人机之间不能同步时产生的闲散时间(无事可做)造成的资源浪费。精益生产中的价值流紧盯着等待浪费,将它看做是非增值时间的主要原因,必须要予以消除。

  造成等待浪费的原因有很多,如生产线不平衡;每天工作变动很大,当工作量最少时便无所事事;因上游工序发生延误,导致下游工序等待;机器在进行附加价值的加工,作业员在旁监视;时常因缺料使机器闲置;生产线的款式切换;机器设备时常发生故障等。解决等待浪费时,可以尝试采用均衡化生产,利用生产线平衡法、制程间产能平衡法对生产线/制程进行平衡分析。此外,加强物料管理能力,按需、按时供料,实施目视管理,加强进料控制,加强生产线自动化水平及设备保养维护,也是减少等待浪费的有效方法。

  08

       管理浪费

  由管理造成生产力、周期、资源利用等的浪费,称为管理浪费。具体来说,是指问题发生以后,管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题,科学的管理应该是具有相当的预见性,有合理的规划,并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈,这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

  八大浪费改善实施步骤

  生产管理浪费的对象是长期性的缺陷,难度较大,需要多人参加并制定周密的计划后才能得以实施,因此,必须要有具体的实施步骤:

  步骤一:主题选定。成立改善小组,最好有前后相关单位的人员参加;填写《改善提案登记表》,列出改善主题;定出小组活动计划时间。

  步骤二:目标设定。选定要改善的指标,数量化地设定改善目标。

  步骤三:现状调查。画出改善流程图,列出哪些是主流,哪些是支流;测量出每个工序需要的时间;对造成现状的原因进行分析,填写《改善成果表》的改善前数据。

  步骤四:真因追查。根据做好的表格分析现状问题;填写《改善成果表》的现状问题点;运用《要因分析七手法》进行分析。

  步骤五:对策实施。开展拙速巧迟的改善动作要做到“五现”主义,即走入现场、观察现物、了解现实、立即现作、成果现查。

  步骤六:效果确认。填写《改善成果表》,做成报告。

  步骤七:标准维持。填写《改善成果表》,做成报告。

  步骤八:未来计划。填写《改善快报》,找出新的问题点,进行改善。

  小 结

  总之,学会识别和解决精益生产中的“浪费现象”,能够从根本上改变企业的运作,企业员工一定要有全员同舟共济,提高节约的意识,才能够彻底消除八大浪费,为企业创造更大的经济价值。


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