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7、等待的浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。 生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费;每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用;上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。 此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。 8、管理的浪费 管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。 管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。 以上我们了解了车间现场管理中普遍存在的八项浪费，但这仅仅是消除浪费“万里长征”路上的第一步，接下来还需要识别工序中哪里存在浪费，然后使用合适的工具来消除已经识别的特定浪费，最后是重复实施上述步骤，实施持续性改进措施。 PART2 现场管理十大利器 下面，本文总结了现场管理十大利器，接着跟大家分享。 现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所;现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流; 作为现场管理者-生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。 简单讲来就是： 工艺流程查一查;平面图上调一调;生产线上算一算;动作分要素减一减;搬运时空压一压;人机效率提一提;关键路线缩一缩;现场环境变一变;目视管理看一看;问题根源找一找。 本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益。 1、工艺流程查一查 描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。 工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序。 到一个企业或一个部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程。哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化? 分析判断流程图每个环节是否处于受控状态? 检验是否能起到把关作用?各部门横向联系是否到位?是否通畅? 是否需要构建或增加新的通路?由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组? 有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑!加一加，严格把关更牢靠;通一通，部门职能不落空。减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵!” 2、平面图上调一调 有些在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局;或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长。这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。 在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。 通过分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，检查有无重复路线和倒流情况。找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。 有时，一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省。有时会节省出更多的空间。 3、流水线上算一算 生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。 造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。 如果采用顺序移动方式，每干完一批活以后再移到下一个工序，这就会造成下工序的等待和窝工。 如果以平行移动方式传递，即干好一个就往下工序传递一个，往往会使效率提高一倍。 一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。 同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。生产线或流水线的平衡效率=各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。 很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人、或拆分的方法;对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡流水线，整个生产线的生产效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。
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