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涂胶均匀的经济意义 关于涂胶均匀性在无溶剂复合生产中的经济意义，笔者通过以下数据分析进行成本对比。 假设1.50g/m2的涂胶量是软包装复合外观及剥离强度的最低要求。 无溶剂复合设备A的涂胶均匀性为±10%，则其所需的平均涂胶量为1.67g/m2，即局部最低点的涂胶量为1.50g/m2，局部最高点的涂胶量为1.84g/m2（在平均涂布量的基础上放大10%～15%）。 无溶剂复合设备B的涂胶均匀性为±5%，则其所需的平均涂胶量为1.58g/m2，即局部最低点的涂胶量为1.50g/m2，局部最高点的涂胶量为1.66g/m2。也就是说，相同的软包装复合产品，采用设备A要比设备B每平方多出1.67－1.58＝0.09g/m2的涂胶量，即要多耗用5.7%的无溶剂胶黏剂。 以一台无溶剂复合设备平均4.0吨/月的用胶量进行计算，设备A一年则要多用4.0×12×5.7%＝2.736吨的胶黏剂，以无溶剂胶黏剂单价23元/千克计算，则直接成本损失为2.736×1000×23＝62928元，5年的直接经济损失将近32万元。 市面上还有一些无溶剂复合设备的涂胶均匀性只能达到±15%，这样的设备虽然采购成本相对较低，但往往意味着更多的无溶剂胶黏剂使用量，所以说低价不等于经济。 质量损失 我国大部分软包装设计往往采用较多的大色块，以色墨叠印白墨为主，同时有些部位还有镂空设计，这样的图案设计反而会增加无溶剂复合的难度。 在无溶剂复合生产中，假设该样品红墨与白墨叠印部位所需的最低涂胶量为1.5g/m2，在透明部分只需1.0g/m2的涂胶量就可满足外观及强度要求。当涂胶量过多时，透明部分就会出现胶纹现象（透明度降低），甚至出现气泡。所以，如果分别采用上文提到的无溶剂复合设备A（局部最高点的涂胶量为1.84g/m2）和无溶剂复合设备B（局部最高点的涂胶量为1.66g/m2）生产该样品，从透明度进行对比，设备A生产的复合膜会明显低于设备B生产的复合膜。而所用胶黏剂的黏度越低，复合膜产生的胶纹现象就越明显。可见，涂胶均匀性差的设备，对软包装复合质量的影响更加明显。关键是其无法有效兼顾复合膜叠色处及透明处的质量要求。面对这种情况，有些行业人士会采取提高平均涂胶量的方法，这不仅不能提高复合质量，反而会使涂胶成本大幅增加。此外，增加无溶剂复合涂胶量，对于PE结构复合膜来说还存在摩擦系数增加、抗封故障等技术风险。 涂胶均匀性的技术保障措施 1.采用五辊涂布系统
图1 五辊涂布系统 五辊涂布系统是我国无溶剂复合设备的通用结构，如图1所示。主要有计量钢辊R1（固定计量钢辊）、转移钢辊R2（转动计量钢辊）、转移胶辊R3、涂布钢辊R4、涂布胶辊R5。其中，R1在无溶剂复合生产过程中始终是固定不动状态，其与R2以及两辊侧边的可调胶堵机构组成了一个存胶装置，用于储存无溶剂胶黏剂。在停机擦洗滚筒或清除异物时，可手动转动胶料辊。其中，R5和R3为橡胶辊，用于减少生产时R3与R2和R4之间的摩擦，降低摩擦热，从而有效避免胶黏剂的“蒸腾起雾”现象。 通过不断调节各辊之间的速差，可保证低涂胶量的精度。为了使胶黏剂在涂布辊上形成均匀的胶膜，必须给计量辊和转移辊设定不同的线速度，而且与涂布辊的线速度也是不同的，要低于涂布辊的线速度（即主机线速度），如R3与R4之间合理的线速度比应为0.25。而无溶剂胶黏剂涂布量的改变，取决于转移辊与涂布辊之间的线速度比。 对于使用减速电机齿轮皮带连接方式的无溶剂复合设备来说，R2与R3的线速度比是定值，也就是说R3的表面速率随涂胶量的变化而变化，而涂胶量不同时，R3与R4的线速度比也不同，但如果采用独立伺服控制、无溶剂复合设备则不存在这个问题。可见，R3与R4合理的线速度比是保证五辊涂布系统涂胶均匀性的重要因素。
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