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胶印过程由于涉及到物理、化学两方面内容，对于掌握工艺和技术就有较高的要求，往往由于管理人员、操作人员的工艺、技术水平等问题，造成的胶印故障也较多。 01 胶印特性 胶印是利用油和水相斥的原理来进行印刷的，在同一块印版上。图文部分亲油疏水，空白部分亲水疏油，这是胶印不同于其他印刷的最明显之处，也是胶印工艺技术的关键。 在印版版面同时存在油墨和水的情况下，传输油墨的墨辊上接触到水，由于墨辊高速转动，在机械力的挤压作用下，将水混入油墨中，造成油墨乳化，正常印刷中达到一个合理的乳化值。故胶印实际上既利用油、水相斥的原理，又利用油、水相溶乳化的特性。 据国外实验资料介绍，胶印一般能正常印刷时，油墨的合理乳化值，水约占20～25%，国内无仪器测定，全凭操作者的技术和经验来决定，这就包含着不稳定因素，也就增加了产生故障的可能性。 胶印所用之水，并非纯水，PVA版用水中含有磷、铬酸，对版面的腐蚀很大，既腐蚀版面的空白部分的砂目，不断增生夫机盐层，同时又腐蚀图文部分的基漆，致使印版耐印率降低。PS版用水中所加的润湿粉剂含有十多种化学成分，属于微酸性的润湿剂，带有清洗作用，对印版的腐蚀性极微。  02 印刷压力 印刷压力也是工艺技术的一大基础。胶印因为是间接印刷，图象由印版滚筒转移到橡皮布上，进行第一次压印，橡皮滚筒受墨后，将印迹转移到承印物上，这是第二次压印，两次压印所需的压力是不同的，如何达到“理想压力”的境界，要作出一番努力。 一般胶印机，印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力，约在0.10mm左右;橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力，约在0.20～0.25mm左右。随着平整度较好的PS版和进口气垫橡皮布的采用，印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力可更小些，如进口海德堡四色机在0.05mm即可印刷。 胶印使用的压力，是通过计算滚筒半径，测量中心距、测量并增减垫衬数来达到目的。胶印压力一定要进行规范化、数据化控制，切不能随意增加垫衬，盲目增加压力，以致压力骤变，滚筒表面线速度不等，接触面摩擦力增加，甚至还会出现油腻、重影、墨杠等其它故障。 因此，正确使用和调整好印刷压力，是印好产品所需工艺技术的重要一环。
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