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通过对比表1实验数据，可发现以下规律：
✦ 同一油墨、同一承印物，密度不同，色值不同; ✦ 密度增加，L(明度)值下降; ✦ 展色样张与印刷样张的密度越接近，两者色差就越小，而且色差最小可以达到1以内。 在实际生产实践中，我们参照上述规律，在专色预调展色和印刷时，将密度作为中间参数进行传递和控制，能有效提高专色调制和印刷的色彩精准性。对于既定的油墨和承印物，密度也与L(明度)值有着必然的关联，因此实际操作中，为方便数据测量，也可以把L(明度)值作为颜色控制的重要参数。 2、添加润版液展色试验 所谓添加润版液展色，是指在预调专色墨时，模拟印刷机有水(润版液)压印呈色原理进行展色，这是基于有水胶印中，油包水型的油墨乳化“非但不可避免，而且是必要有利的”原理。在预调专色墨中，取样并分成两个样本，其中一个样本墨内加入15%～20%的润版液，充分搅拌确保混合均匀，确保形成“油包水(W/O)型”乳化油墨，另一个样本墨内不加润版液，将两样本分别进行展色对比，测得数据如表2和表3。  表2 润版液参与数据对比(定量)
 表3 润版液参与数据对比(密度)
根据记录数据可以发现，加入润版液后，相同定量的油墨，展色出来的颜色密度会下降，同时色彩Lab值也会相应变化。对比两个样本，可发现同样规律：密度相近的颜色数据，色彩也变得更接近。 综上两个实验分析，我们可以得出一个结论： 调制专色时不论油墨展色中是有否添加润版液，“密度”都是确保颜色接近的重要“桥梁”。 对于有水胶印，可以尝试采取“添加润版液展色法”进行专色调制，或许这能给大家带来更多意想不到收获。 胶印专色墨调制流程 为便于实际操作，我们也对整个专色自制的流程和细节总结了如下作业步骤，并绘制了作业流程图(如图3)。  图3 胶印专色墨调制流程
(1)取大货纸张，用于展色; (2)测量客样颜色的密度及Lab值，注意测量点的固定; (3)手工初调专色; (4)在展色仪上以不同密度展色; (5)选取展色密度与客样接近的色条，测量色差(需要注意考虑干退，密度可略高于客样0.01～0.02); (6)反复执行步骤(3)～(5)，直至展色样与客样的色差达标(总色差小于1)，并记录展色样湿状态下的密度和Lab值; (7)上机印刷，使印样的湿密度与展色样的湿密度接近，测量印样与客样色差; (8)固定印样密度，酌情微调油墨配方，使印样与客样色差达标。 以上是印刷企业快速精准自制专色墨的流程步骤和相关细节。按此思路，我们把此法延伸到专色墨订购中，即在订购专色墨时，也可以向油墨厂商索取专色墨定制中的出厂色差标准、专色色值和湿状态密度值，并把专色墨定制的湿密度作为后续上机印刷的中间参数，印刷时首先将印刷密度与定制专色墨展色密度接近，以此来更快更准达到最终理想的专色色彩效果。 以上完全来自于笔者一线的实践总结，虽然部分结论尚有待进一步的持续验证，但通过这种开放式的总结交流，旨在启发印刷一线操作同仁更深入的思考和更广泛的交流，从而更好促进理论与实践的结合。文中如有不对之处，欢迎同仁们批评指正。 作者：杭州日报报业集团盛元印务有限公司 邱英华 叶春迪 |
