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解决高速凹印容易溶剂残留超标,以下要素千万要记下!

时间:2017-04-17 09:52:08来源:科印网作者:夏春华

  软包装中的溶剂残留量一直是食品卫生和安全的一大威胁。现在,人们的安全、卫生意识逐步提高,从食品及其包装的原材料、生产过程控制到运输等环节,国家一直在不断地完善和出台相应的法规。造成食品包装溶剂残留量超标的原因很复杂,尤其是在高速凹印机上印刷时,控制溶剂残留更为困难。油墨的选择、溶剂的纯度和溶剂配比、烘箱进排风的设计、印刷基材的匹配、生产现场各个环节的控制以及相关检测设备的配置等都需要软包装企业加以注意。

  油墨

  溶剂的残留量与油墨息息相关。不同型号的油墨或不同供应商提供的油墨,其溶剂的释放性都会有所不同,油墨中溶剂的残留量也完全不同。

  用高速凹印机印制食品包装时,除了应避免选择含苯溶解树脂的油墨和含苯溶剂外,还要使无苯油墨不受间接污染。事实证明无苯油墨(特别是醇溶性无苯无酮油墨和水性油墨)的溶剂残留量明显比含苯油墨低很多。塑料薄膜醇溶性复合凹印油墨的牢度、印刷适性虽不如酮、酯类无苯油墨强,但从安全性上讲,使用醇溶性无苯无酮油墨和水性油墨是最佳选择。

  溶剂

  溶剂的溶解力和挥发性能是决定油墨墨层干燥性能的关键,也是影响印品质量的重要因素。

  首先,我们应注意溶剂的配比。例如,一款无苯油墨标准的溶剂配比是:乙酸乙酯40%、异丙醇20%、正丙酯40%,当印刷速度为200m/min时,油墨可以较好地干燥;如果印刷速度达到300m/min,油墨的干燥时间变短,就必须加快其干燥速度,此时溶剂配比应调整为:乙酸乙酯70%、异丙醇20%、正丙酯10%

  此外,虽然配比恰当的混合溶剂能较好地溶解某一特定的聚合物树脂,然而随着时间的推移,各种溶剂挥发率的不一致也有可能会破坏混合溶剂的原有体系,使溶剂挥发不良,导致油墨离层沉淀,所以不能单纯地调节溶剂的比例而忽视了溶剂的性能(包括溶剂纯度、含水率、沸点等)。溶剂的使用很有讲究,生产时凹印机印刷速度不同、印版网目调和实地部分的面积大小和网穴深度不同,溶剂的使用和配比也不同。在选择溶剂时,要求尽量使用混合溶剂,并结合工艺和设备特点,尽量避免使用超快或过于慢干型的溶剂。

  烘箱干燥条件

  通常来说,由于印刷速度较快,如果印版图文面积大且网穴较深,烘箱干燥时间又较短,往往会发生干燥不彻底的情况,此时即使烘箱干燥温度设定得很高,仍然会有较多的溶剂残留,有些甚至还会造成油墨表面假干和反黏等质量问题。因此,调整烘箱设计、改善烘箱环境,对于降低溶剂残留量会有明显的效果。


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