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浸胶纸压制过程中常见问题及处理方法

时间:2019-01-15 10:41:13来源:科印网

  树脂的特性:

  1、混合树脂:热压时降低基材和浸胶纸之间的张力,缓解产生裂纹和弯曲倾向。

  2、尿醛树脂:不透明性、增加浸渍纸热压后的遮盖力。

  3、三聚氰胺树脂:有透明性、抗物理和化学腐蚀性能。

  压板后产生的问题:

  1、干花:是产品表面存在的白色不透明花斑。其造成的原因是:

  a、树脂的流展度差,浸胶量不足。

  b、基材、垫板有缺陷(表面凹凸不平,垫板及缓冲垫发虚)。

  c、热压温度过高。

  解决办法:降低热压温度,增加设备压力,延长压贴时间。检查基材表面砂光度,垫板及缓冲垫是否发虚。

  2、湿花:也叫水迹,是产品表面存在的雾状痕迹。

  a、热压时间短,温度低。

  b、预固化度低。

  c、基材含水率高。

  解决办法:延长压贴时间,提高热压温度,检查浸胶纸是否做得太潮。基材存放环境一定要干燥,湿度不能过大。

  3、透底:由于装饰纸胶膜纸覆盖能力不够造成基材在版面显现缺陷。

  a、基材差

  b、胶量小

  c、印刷原纸克重不够,灰粉含量不够

  解决办法:调整尿醛树脂含量(加大),加大原纸克重,选择合理基材。

  4、龟裂:表现为板表面不规则的裂纹。

  a、树脂在热压过程中时间过长,造成胶水固化过多。

  b、表面层基材膨胀收缩程度不同。

  c、纯三聚氰胺胶水容易造成龟裂。

  解决办法:基材存放环境一定要干燥。湿度不能过大,热压周期不能过长。(主要是三聚氰胺脱膜不好,容易造成龟裂)

  5、鼓泡:产品表面含气体而引起的异常突起。

  a、基材含水率过高。

  b、挥发份高。(纸太潮)

  c、热压时间过长。

  解决办法:适当调高温度,缩短热压时间。(薄板容易存在鼓泡问题)

  6、不耐污

  a、纸太潮湿(预固化度低),胶水含量不够。

  b、基材含水率大。

  c、热压时间短,温度低,钢板太深。

  解决办法:基材存放环境一定要干燥,湿度不能过大。适当增加胶量,延长压贴时间。根据钢板的深度,增加设备的压力。

  7、亮条纹

  a、预固化度低

  b、基材含水率大

  c、热压时间短,温度低。

  解决办法:检查纸是否太潮,基材存放环境一定要干燥。延长热压时间,提高热压温度。

  8、白条纹

  a、预固化度高,固化时间短。

  b、涂胶不均,脲醛胶胶量过大。

  c、热压周期过短,温度过高。

  解决办法:降低温度,延长压贴时间。纸开包半小时以后开始压贴(让浸胶纸还一下潮)。素色纸、双面压机容易出现这样的问题,尤其是下钢板,进出油口位置。


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