树脂的特性: 1、混合树脂:热压时降低基材和浸胶纸之间的张力,缓解产生裂纹和弯曲倾向。 2、尿醛树脂:不透明性、增加浸渍纸热压后的遮盖力。 3、三聚氰胺树脂:有透明性、抗物理和化学腐蚀性能。 压板后产生的问题: 1、干花:是产品表面存在的白色不透明花斑。其造成的原因是: a、树脂的流展度差,浸胶量不足。 b、基材、垫板有缺陷(表面凹凸不平,垫板及缓冲垫发虚)。 c、热压温度过高。 解决办法:降低热压温度,增加设备压力,延长压贴时间。检查基材表面砂光度,垫板及缓冲垫是否发虚。 2、湿花:也叫水迹,是产品表面存在的雾状痕迹。 a、热压时间短,温度低。 b、预固化度低。 c、基材含水率高。 解决办法:延长压贴时间,提高热压温度,检查浸胶纸是否做得太潮。基材存放环境一定要干燥,湿度不能过大。 3、透底:由于装饰纸胶膜纸覆盖能力不够造成基材在版面显现缺陷。 a、基材差 b、胶量小 c、印刷原纸克重不够,灰粉含量不够 解决办法:调整尿醛树脂含量(加大),加大原纸克重,选择合理基材。 4、龟裂:表现为板表面不规则的裂纹。 a、树脂在热压过程中时间过长,造成胶水固化过多。 b、表面层基材膨胀收缩程度不同。 c、纯三聚氰胺胶水容易造成龟裂。 解决办法:基材存放环境一定要干燥。湿度不能过大,热压周期不能过长。(主要是三聚氰胺脱膜不好,容易造成龟裂) 5、鼓泡:产品表面含气体而引起的异常突起。 a、基材含水率过高。 b、挥发份高。(纸太潮) c、热压时间过长。 解决办法:适当调高温度,缩短热压时间。(薄板容易存在鼓泡问题) 6、不耐污 a、纸太潮湿(预固化度低),胶水含量不够。 b、基材含水率大。 c、热压时间短,温度低,钢板太深。 解决办法:基材存放环境一定要干燥,湿度不能过大。适当增加胶量,延长压贴时间。根据钢板的深度,增加设备的压力。 7、亮条纹 a、预固化度低 b、基材含水率大 c、热压时间短,温度低。 解决办法:检查纸是否太潮,基材存放环境一定要干燥。延长热压时间,提高热压温度。 8、白条纹 a、预固化度高,固化时间短。 b、涂胶不均,脲醛胶胶量过大。 c、热压周期过短,温度过高。 解决办法:降低温度,延长压贴时间。纸开包半小时以后开始压贴(让浸胶纸还一下潮)。素色纸、双面压机容易出现这样的问题,尤其是下钢板,进出油口位置。 |