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起初凹印滚筒是先经光蚀刻后，再由酸性溶液显影而成的，至今仍被一些专家使用。这种方法很难保证凹版着墨孔的深浅一致，致使墨迹深浅不一，因此印刷工人一直都在寻找各种方法对它加以改善。包括对油墨进行调节、降低印刷机的运转速度以及加大生产过程的难度，所有这些方法都大大浪费了时间并增加了成本。最终的结果忽略了凹印技术潜在的能力。 目前雕版过程已经完全数字化了，通过电子的方法用金刚石雕刻刀在滚筒上进行雕刻。但是新出现的技术并没有强调着墨孔深浅的一致性，而这一点又是极其关键的，它决定着印品的质量，也是获取竞争力和利润的关键之所在。凹版着墨孔的深浅控制着墨量的多少、色调的变化，并最终影响整个印刷车间的生产效率。 着墨孔技术 通常在一组滚筒上有几百万个着墨孔，即便是一个偶然的小过失都可能造成一个非常小的缺陷，这些细微的缺陷不断积累，以致抑制生产的过程、工人的生产，对质量带来巨大的影响。 理想的着墨孔成枣核形状，其特性有着墨孔壁厚度均匀，边缘清晰无锯齿形状表面具有凹孔吸收油墨，着墨孔应该允许特定的墨量进入和转移出来，并且使印刷过程更加优化。 1、边缘起毛后堵住了着墨孔表面的凹陷处，抑制油墨的进入和转移。 2、着墨孔壁的厚度不均匀，造成不均匀的油墨沉积量、不规则的网点扩大率、起脏并出现条痕，这些主要是着墨孔壁较薄出油墨外溢引起的。 3、变形的着墨孔壁传递不同的墨量。 以上状况都是由印刷过程中的一些问题引起的，包括： 1、刮墨刀的磨损 2、油墨不干净，有杂物和起泡 3、不具备设置油墨密度和黏度参数的能力 4、准备时间过长，太多的打版纸 5、印刷机速度太慢 6、不一致的印刷效果 1、着墨孔壁上有鱼鳞样的毛刺，抑制油墨的进出，着墨孔容纳的墨量减少。 2、不规则的着墨孔壁厚度。 3、变形的着墨孔壁。 上面一些因素可能在实际过程中不同程度地发生，也可能多种因素组合发生。建立的标准要求运用某种技术，确保印品质量的一致性，由此可以实现高效地生产。 必须在所有的滚筒上、整个的设计范围内、重新制作的滚筒上以及对已有设计的修正滚筒上均能达到着墨孔的一致性。连续的一致性可以通过合理的控制和约定宋实现。凹印着墨孔的一致性可以应用于基于溶性和水基油墨的套色印刷和专色印刷。 非一致性限制了凹印过程的生产效率，在生产力水平比较高的情况下，改善着墨孔和网屏的结构，为优化油墨的传播、改善印品的质量提供了可能。在一定的控制下，在印刷机的性能范围之内，利用电子雕刻机上的版背刨平参数，配置专有的网屏特性，从而改善色调和线条，提高生产力，这是完全可以做到的。 采样 从着墨孔平台的一致性来看，一台印刷机应该在有效的印刷速度下，根据一系列的承印材料来决定最佳的油墨密度和粘度值。通过对每种材料的采样绘制出网点扩大曲线，由此建立精确的油墨密度和粘度标准。采样还可以对复制曲线进行补偿，以便网点扩大值更容易预测，生产效率更高。 用着墨孔标准的方法进行校准，使印刷工人进入了一种全新的工艺控制方法之中。一旦工人确定了各个滚筒正好是一致的，那么他们的工艺流程就更具说明性和可预测性。 1、使印刷机的速度更高。 2、打版设定的时间更短。 3、浪费更少。 4、无论使用水基油墨印刷还是使用基于溶剂的油墨。 5、印刷，在整个滚筒幅面，土产品的质量都可以得到保证。 6、建立油墨密度和粘度标准值。 7、根据工艺控制标准进行密度的测定。 8、对网点扩大进行弥补。 设计和印刷服务的供应商可以从可预测的印刷性能中受益。这样就可以根据这些参数来设计和生产，以确保经由轮转凹印机生产后，产品的质量与想象的是一样的。 不断发展的凹印标准与平印工艺很相似，都根据整个工艺流程定义了检查跟踪系统，该系统将测试块与印刷样品相匹配，用此来验证是否与预定目标的相符。 前景 建立一个这样的标准非常具有挑战性，它强调了凹版所固有的特性和整个印刷过程的工艺要求。它确认了一组标度，包括设计、复制、雕版技术、油墨、滚筒和那些将注意力集中在图像传递过程中印刷专家，目的是用较低的成本和较少的时间进行生产和服务。 这项标准定义了着墨孔特性，印刷机的校准，分析方法和比较原稿与印品质量的一套系统，但它的说明性不太强。该标准应具有个性，也就是说它应该根据各个公司具体的操作过程定义具体的参数，以实现生产的一致性和质量要求，并且达到凹版印刷工业上所期望的尽可能高的水平。 |
