提升设备整体效能这样来计算，你算对了吗？

　　随着市场竞争的日益激烈以及原材料成本的不断上涨，标签印刷企业普遍面临着很大的生产压力，在微利时代一个企业要想获得利润最大化，最大程度的挖掘和改善生产车间的生产效率显得尤为重要。然而，笔者在实际走访企业过程中发现，标签印刷企业的整体效能偏低，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，存在人机配合差异、产品特性与设备运用匹配度不高、工厂规划与生产运营管理缺失等问题，无形中给企业带来了巨大的损失。

　　在此，笔者结合多年的企业管理经验以及在实际走访企业过程中发现的问题，通过什么是整体设备效能(OEE)、整体设备效能(OEE)六大损失解析以及六十秒快速换线三大模块，层层深入分享下如何通过有效措施来快速提升设备的整体效能，以飨读者。

　　什么是OEE?

　　在实际生产过程中，多数企业往往会采用传统效率衡量方式来计算生产上的时间损失，一般涵盖生产转换和故障停机两方面，而忽略了部件、设备损坏，设备速度缓慢以及计划外停机等带来的时间损失，使得评估数据和最终效益数据有所差别。而整体设备效能(Overall Equipment Effectiveness，OEE)是一种严格的机器整体性能的衡量手段，用来揭示时间浪费存在于哪个环节，并统计出实际生产过程中的各种时间浪费，进而改进生产车间的生产效率，实现利益最大化。

　　OEE的基本公式：OEE=可用时间×劳动生产率×质量。其中，

　　可用时间(%)=(可使用总工时-窝工时间损失)/可使用总工时*100%=运作时间/可使用总工时*100%;

　　劳动生产率(%)=(操作时间-速度损失)/运作时间*100%=有效运行时间/运作时间*100%;

　　质量(%)=(加工产品数量-缺陷数量)/加工产品数量*100%=合格数量/加工产品数量*100%;

　　通过上面的公式可进行以下的换算，即：

　　OEE=可用时间×劳动生产率×质量=运作时间/可使用总工时*有效运行时间/运作时间*合格数量/加工产品数量*100%=计划节拍*合格数量/可使用总工时*100%

　　总的来说，有价值开动时间占可使用总工时的比例即为设备的整体效能。由此可见，通过OEE的计算可以准确地告诉我们设备的效率如何，设备真正用于加工合格产品的时间是多少，即设备真正有多少时间是在创造价值产品，从而利于我们找出生产环节中的损失。

　　提到OEE，必须要知道影响OEE指标的6大损失(即机器故障、换线、计划外停工、速度降低、损坏、质量缺陷)。六大损失用来反映设备的主要损失原因，通过统计各种时间浪费来消除在OEE管理中存在的浪费。如图1所示。