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2.建标准
不论是新产品打样还是跟样生产，标准样应挑选色相一致的印样，与客户确定统一的测色位置，统一初始色相标准。与客户共同确认标准样后，应建立该产品纸张、油墨等关键原材料入库检验标准、生产过程工艺技术标准及出厂检验标准。 针对色相同色同谱管控要求，在原材料入库检验标准中明确对印刷专色油墨、纸张色相及光谱反射率要求，严把第一道关;生产过程按照工艺技术标准要求，根据各专色油墨配方组成，明确调色墨添加型号、比例和限量值，明确印刷油墨黏度标准要求，避免因色料光谱成分差异或色差值偏大而造成同色异谱。特殊地，企业内控质量指标应适当严于客户标准，以保证交验质量。 3.购设备 为准确检测印刷产品色差值与光谱反射率数据，满足生产过程便携使用、定时抽检以及批量产品色相实时监控等多重管控需求，企业应根据自身实际，合理配置印刷在线、离线色相检测设备。 根据管控需求，我公司购置了爱色丽Ci7800台式分光测色仪、爱色丽Ci64便携式分光测色仪、征图单张多光谱颜色测量系统、征图印刷在线多光谱颜色测量系统等多台套检测设备。 特殊地，单张多光谱颜色测量系统可以输出产品全幅面任意区域的光谱反射率数据，并进行光谱的对比与判定;印刷在线多光谱颜色测量系统可对印刷产品色相进行实时检测并反馈数据，色相差异达到预警值即发出声光报警警示，确保目标印刷色相与标准样同谱。 4.细节控制 (1)油墨黏度控制。油墨作为色相管控的关键环节，印刷过程应遵循“少量、多次、计量”的原则添加油墨及溶剂，保证油墨中的色含量与色浓度。另外，应严格规定黏度测量频次，做到定时测量(如20分钟一次)，若印刷设备已加装黏度自动控制系统，应对其检测准确性进行复核、校正，确保黏度测量的准确性与稳定性。 (2)根据印版印次数据，建立动态色相标准。凹印遵循“浅墨深印，深墨浅印”原理，要还原相同的色相效果，不同深度的凹版网穴应配套不同的油墨色相。实际生产过程中，应针对不同凹版网穴深度状态(凹版正常磨损过程)形成油墨色相数据或样品，在批量生产前，通过对照动态色相标准数据或印样，对油墨进行预调，减少印刷生产前的调色次数及调色过程造成的不合格品，提高生产效率。 (3)特殊纸张印刷色序的确定。特殊纸张印刷生产前应根据原纸亮度值或色相深浅对纸张进行分选，确认印刷色序。一般地，按照“先暗后亮，先深后浅”的原则进行印刷，印刷油墨则先浅后深，方便印刷过程油墨调色，减少调色量与次数。 (4)检测设备管理与数据分析。色差作为印刷过程关键质量指标，色相检测设备应定期(每年/半年)进行周期检定、校正;日常使用过程中，应建立自检校正要求，每8小时或12小时进行自校(标准板校正)，通过测量标准样等形式确保检测设备保持在正常使用状态。 另外，印刷企业应根据各项质量指标及检测设备特性，制定专项比对计划，定期对自身各系列牌号检测设备、客户检测设备进行比对试验，以客户建立的检测标准和实际检测数据为依据，确定各台检测设备之间的台间差，并对企业自身检测设备进行有效地修正处理，落实到色差值中的ΔL*、Δa*、Δb*及不同波段光谱反射率数据，真实地反映检测数据，有效指导生产。 综上所述，印刷色相管控是印刷企业质量控制的关键指标，如何结合企业实际形成一套系统的管控措施至关重要。随着行业技术持续创新发展，先进的管控技术、检测设备、检测方法层出不穷，让我们拭目以待。 |
