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常见问题分析 ① 光泽不好、亮度不够 主要原因 UV油粘度太小，涂层太薄; 乙醇等非反应型溶剂稀释过度; 涂布不均匀; 纸张吸收性太强; 涂胶网纹辊网纹太细，供油量不足。 解决办法 根据纸张不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量，对吸收性强的纸张可以先涂布一层底油。 ② 干燥不好、固化不彻底，表面发粘 主要原因 紫外光强度不够; 紫外灯管老化，光强减弱; UV光油储存时间太长; 不参与反应的稀释剂加入过多; 机器速度过快。 解决方法 在固化速度小于0.5s的 情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm;灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。 ③ 印刷品表面UV光油涂不上去，发花 主要原因 UV光油粘度太小，涂层太薄; 油墨中调墨油或燥油含量过高; 油墨表面已晶化; 油墨表面防粘材料(硅油)喷粉过多; 涂胶网纹辊网线太细; 施工工艺的问题。 解决办法 对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些，必要时上底油或采用特殊光油配方。 ④ UV上光涂层有白点 主要原因 涂层太薄; 涂胶网纹辊太细; 非反应型稀释剂(如乙醇)加入过量; 印刷品表面粉尘等较多。 解决办法 保持生产环境及印刷品表面清洁; 增加涂层厚度; 加入少量平滑助剂：称释剂最好为参与反应的活性稀释剂。 ⑤ UV光油涂布不匀、有条纹及桔皮现象 主要原因 UV光油黏度过高; 涂胶网纹辊网线太粗(涂布量过大)表面不光滑; 涂布压力不均匀; UV光油的流平性差。 解决办法 降低光油黏度、减少涂布量; 将压力调整均匀; 涂布辊应磨细磨光; 加入光亮流平剂。 ⑥ UV光油附着力不好 主要原因 印刷品油墨表面晶化; 印刷油墨中的助剂不合适; UV光油本身黏附力不足; 光固化条件不合适。 解决办法 印刷工艺要提前考虑上光条件; 在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。 ⑦UV光油变稠、有凝胶现象 主要原因 UV光油储存时间过长; UV光油未能完全避光储存; UV光油储存温度偏高。 解决办法 注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5~25℃为宜。 ⑧残留气味大 主要原因 UV光油固化不彻底; 紫外光不足或UV灯管老化; UV光油抗氧干扰能力差; UV光油中非反应型稀释剂加入过多。 解决办法 UV光油固化必须彻底，并要加强通风，必要时更换光油品种。 03 相对联机过油，脱机过油的优缺点 优点 上光效果更好，更亮,印刷品更漂亮; 上光后的产品更具耐磨性和耐腐蚀性; 油的选择范围广灵活性大且生产成本低; 设备的成本低，因而用户资金投入要少; 上光技术容易掌握，耗纸浪费要少。 缺点 脱机上光占地面积大，工作效率要低于联机上光。
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