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上光是目前印刷品印后加工常见的工艺，也是不干胶标签印后加工的主方法之一，目的是增加印刷品表面的光泽度，达到防污、防潮湿、保护图文的作用。这里，笔者针对UV上光工艺的选择的相关情况及逆向上光工艺，整理了一些心得与业内人士共享。 UV上光工艺的选择及效果说明 UV上光工艺与加工企业所用的设备息息相关。目前，常用的上光工艺有印刷单元印版上光、机组末端涂布单元上光(属于网纹辊涂布)以及单机涂布上光等。其中，印刷单元印版上光可实现局部上光和满版上光两种形式，而机组末端涂布单元上光和单机涂布上光往往只能实现满版上光一种形式。 对于胶印机组和凸印机组来说，只能使用黏度较高的墨斗型UV光油产品，否则，较稀的光油易从墨辊侧面漏出，污染设备及印刷品。而且，较稀的光油会造成“飞墨”等印刷故障。 常用的墨斗型UV光油分为亮光油与亚光油两种，可直接印刷于墨层表面，一方面用以保护墨层，另一方面可打造具有装饰作用的亮光或亚光效果。其中，在胶印工艺中应用UV亮光油时，建议前端色墨不要采用紫外灯照射固化，直接采用“湿压湿”的印刷方式，以提高光泽度，否则，易造成UV印刷品整体光泽度下降。但对于UV亚光油来说，要求其前端色墨采用照射固化后再印刷亚光油，即进行“湿压干”的印刷方式，以达到较好的亚光效果。 卫星式或间歇式凸印机，每个色组后面都带有紫外灯固化装置，无法实现“湿压湿”上光工艺，因此使用墨斗型UV亮光油效果就不太好，更多是采用UV亚光油。需要进一步说明的是，由于墨斗型UV亮光油黏度高，流平性不良，且印刷墨层极薄，厚度往往只有1～5μm，所以整体亮度远达不到涂布型UV亮光油的展现效果。 很多企业采用网纹辊或凹版涂布设备时，为降低成本、提高生产效率，选用涂布型UV亮光油或亚光油来替代覆膜工艺的亮膜及亚膜。这样一来，涂布的产品不仅具有所需的光泽效果，且质感好，具有良好的耐溶剂性及耐刮擦性等特点，缺点是无法实现局部上光，只能满版上光。 网印上光的最大优点是墨层厚(墨层可在10～50μm范围内进行自由调节)、遮盖力可控、饱和度高，可以实现一些特殊效果，如雪花、皱纹、磨砂等，缺点是印刷速度较慢、成本高，不适合大批量快速印刷标签。 逆向上光工艺分析 目前，UV上光工艺并不局限于单一设备或某一种具体的光油产品，一般是多种类型的组合。随着新型光油产品的出现以及上光设备的不断发展更新，越来越多的一次成型特殊效果得以问世。 以往加工企业若要在同一枚标签表面实现“局部上亮光，局部上亚光”的效果，一般需要用到胶印、网印或柔印等多种印刷方式，生产效率不高，套准也很困难。另外，为实现精准的局部上光效果，可能废品率也会很高。但现在这种情况有所改善，市场上正流行一种“逆向上光工艺”，即是典型的亮光与亚光效果同时在一枚标签上一次成型的工艺。 逆向上光工艺的工作原理是利用涂布型UV光油与底印UV光油(墨斗型UV光油)的“互斥”原理，一次性实现凹凸质感和不同光泽的效果，即在无底油处涂布上光油实现亮光效果，有底油的地方涂布上光油后，实现亚光效果。该工艺可以通过控制UV底油的用量或网点大小，来实现UV上光后的明暗(或称起皱收缩强弱)变化。 逆向上光工艺的建议印刷次序主要有以下三种： (1)UV色墨印刷→UV照射固化→UV底油印刷→UV照射固化→UV光油涂布→UV照射固化; (2)UV色墨印刷→UV照射固化→UV底油印刷→UV光油涂布→UV照射固化(中间不照射); (3)UV色墨印刷→UV照射固化+(脱机二次印刷)+UV底油印刷→UV光油涂布→UV照射固化。 针对逆向上光工艺，笔者还总结了一些对上光效果产生影响的因素及调整方法，可供参考。从印刷速度的影响来看，速度慢会使光油有更长的反应时间，凹凸感较强;从机组间UV固化程度的影响来看，固化程度高更容易产生“互斥”，凹凸感较弱;从UV底油的上墨量来看，墨量大更容易产生“互斥”，凹凸感较弱;从UV光油的涂布量来看，涂布量少更易产生“互斥”，凹凸感较弱;从涂布型UV光油的黏度高低来看，低黏度的更容易产生“互斥”，颗粒较小;从涂布型UV光油的涂布压力大小来看，压力小更容易产生“互斥”，颗粒较小。 在逆向上光工艺中，还有一些需要注意的事项。比如，UV底油固化过度时，后续涂布的上光油可能在刮擦时脱落，印刷时请务必对光油的附着性进行确认。为了达到所要求的“互斥”效果，有时需要进行微调。 此外，使用条件不同，光油间的互斥性也有差异。印刷工艺、UV灯管固化功率、UV灯管位置、UV底油及涂布光油的使用量不同，均会引起不同的上光效果，因此需要严格控制印刷条件，以保证标签的再现性。 |
