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(3)车间温湿度
车间应保持一定的温湿度，温度18～30℃，湿度50%～65%RH。温湿度变化过大容易使纸张变形，造成套印不准，严重时会影响后道工序。 (4)印制过程中的常见问题及解决措施 ①印品表面出现“麻点”、涂印不上或“发花”。 a.油墨发生了晶化，在UV光油中加入2%～3%的乳酸破坏晶化墨层、去除油质或打毛处理。 b.产品印制时调墨油、燥油、撤淡剂等附助材料用量过多。协调上道印刷工序，尽量少加附助材料，或选用与UV油工艺参数相匹配的油墨辅料，对于已经印完的产品用布揩擦作为补救措施。 c.UV光油黏度太低或涂层太薄。使用黏度高的UV光油或加大涂布量。 d.涂布网纹辊网目太细或凹版网穴太浅。换用与该UV光油相匹配的网纹辊或对凹印版进行深雕。 e.UV油表面张力值较大，流平性不好。适当加入流平剂(加入量为2%～3%)。 f.印品表面喷粉太多。协调上道印刷工序，尽量少喷粉，对于已经印完的产品用布擦拭表面喷粉作为补救措施，或在上油机输纸台前增加扫粉清粉装置。 ②印品表面出现条痕、起皱、桔皮。 a.UV光油太稠，黏度高。通过加热或添加稀释剂(专用稀释剂、酒精或异丙醇)降黏度。 b.网纹辊网目过粗，涂布量过大。更换网目适宜的网纹辊。 c.凹版网目过粗，涂布量过大。制作网目适宜的凹版。 d.计量辊调节不当，涂布量过大。重新新调节计量辊。 e.光油本身流平性差;加入适量流平剂(加入量为2%～3%)。 ③印品表面发粘。 a.紫外光强度不足或机速过快。更换紫外灯管使其功率在120w/cm以上，或适当降低车速。 b.UV光油的光固性能差。适当添加光敏剂(加入量为2%～3%)或更换优质光油。 c.不参与反应的稀释剂加入过多。尽量通过加热的方法来降低光油黏度，尽可能少用或不用稀释剂(加入量为2%～3%)。 03 其他注意事项 ①在上油厚薄均匀平整的性况下，印刷压力愈小愈好。 ②上油过程中勤看样张、勤擦印版。 ③套印准确，套印误差应在客户要求范围内。 ④光泽度大于等于90%，或达到客户要求。 ⑤印品耐磨耐折度达到客户及标准要求(不上高速包装机的产品耐磨度可适当降低)。 ⑥定期对印品进行爽滑性测试(爽滑度仪器测试静磨擦系数Us≤0.3、不上高速包装机的产品可不做爽滑性测试)。
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