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品质提升是一个系统的管理过程，需要在每个过程环节中对品质的管理要求进行动作化的监督、制约、指导、激励，以期实现品质的持续提升。在标签行业，我们也一直在通过“质量大师”评选等途径提倡企业要注重品质提升，但由于企业的认知水平不同，对其看法也各不相同。以下总结的九大品控经验是一位质量人在多年制造型企业质量管理过程中总结出的一套实际、方便的实施动作，现分享出来，希望标签企业可以以此为基，对标学习。 01 标件管理——设计预防 建立良好的前期设计理念，样板承认流程、样品管理、加工流程图、产品图纸、重点管理、常见或潜在问题的先期预防是产品诞生之初就应该策划的工作，对标件的设计或打样是奠定后续品质复制和提升的基石，以及影响品质管理的各类标准的制定，如来料检验标准、制程检验标准、实验标准、半成品与成品标准、客户允收标准等相关标准及标准件的策立管理。 02 防呆管理——设计预防 在管理过程中，应该根据产品的结构及客户针对品质提出的要求采取相应的防呆、防错办法实施设计避免。比如，避免相同产品的左右混淆进行防错设计，后续生产操作过程中易于混淆的工序进行充分的识别及设计检索，使错误避免。实际生产品可以在设计方案资料中追加《产品防呆管理分析及解决办法》进行评审与执行。 03 限度样品——标准管理 标准是人制定的，也是人判定的。而实际执行过程中，对于产品的允收与拒收是一个企业容易迟疑不决与缺少敏感及果断判定的十字路口，在这个标准执行中容易扯皮的地方，制定限度样品则会有效避免与克服在品质判定的十字路口犹疑徘徊的问题，直接以图片、数据管理进行限度样品的管理，可有效解决企业在判定产品质量过程中打擦边球的难题。 04 供方管理——源头突破 对供应商采取有效的选择、评价、考核，并以合同进行制约，维护公司的利益，杜绝来料品质以次充好，造成后续生产过期的恶性循环。在对供方进行现场管理考核的标准下，择优选择供应商，并进行周期性的评价考核，实施必要的激励与管制方法，将问题杜绝在源头。 05 “三检三不”——横向制约 “三检”指的是自检、互检、专检;“三不”指的是不接收、不制造、不流出不良品。“三检三不”是众多企业常挂在嘴边的“老三篇”，但在实际执行中效果差强人意。在“三检三不”推行过程中，一定要依靠黄金三角原则：标准、制约、责任，并通过横向制约强化执行，才能使品质稳定。
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