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除了使用专用油墨以外，许多油墨供应商还提供专用底涂油墨，这种油墨无色透明，涂在材料表面后可以大幅度提升油墨的附着力，也是一个不错的选项。但是涂过底涂油的材料其表面的光泽度会有明显的变化，因此需要印企关注这种变化是否在客户的可接受范围之内。
03 工艺问题 有些标签的图文是需要几个颜色都进行大面积实地叠色印刷，这时色序的排列就显得尤为重要。笔者认为比较合理的排列是优先印刷面积小的再印刷面积大的，尽量让油墨印在材料表面而不是印在另外一种油墨的表面。这是因为油墨尤其是UV油墨里面多数都含有硅成分，印刷干燥后会形成一层光亮的外壳，这也是我们使用UV油墨印刷后，图文的光泽度往往会很高的原因。然而，这一层光亮的外壳却不利于其它颜色油墨的附着，因此下一色的油墨印刷在已干燥的油墨层上时也比较容易脱落。 此外，不同颜色的油墨在同一种材料表面的附着力也可能不同。笔者就遇到过这样的案例，同一款薄膜类材料，相同设备实地印刷，红色和黄色的油墨附着力很好，蓝色的油墨附着力很差，印刷后用胶带一粘全脱落。发生这种情况的原因，笔者分析是不同颜色油墨成分与该材料接合差异导致的。因此，印企在遇到这种情况时可以尝试更换其它品牌的油墨进行测试。 在这里，笔者还想说的一个问题就是UV油墨有后固化性。在标签印刷过程中，对刚印刷出的产品马上进行测试会发现油墨的附着力不佳，但是放置几天后再用胶带测试，发现油墨随着力有明显改善，这就是UV油墨的后固化性。原则上UV油墨受紫外线照射后会瞬间干燥，不应该存在后固化的问题，但实际生产过程往往会出现紫外线照射不彻底的现象，这主要是因为好多印企出于成本的考虑，在UV灯管超过使用寿命后仍在继续使用(一般印企会等到油墨彻底烤不干时才会更换灯管)。 UV灯管一旦超过使用寿命，在固化过程中灯管的功率就会逐渐衰减，容易出现假干现象，即表面上看油墨已经干燥，但是实际上底层的油墨并未干燥，因此刚印刷出时对产品马上进行测试，油墨就会出现严重脱落现象，但放置一段时间后，油墨受环境影响进一步彻底干燥，再测试时油墨附着力就会大大改善。因此，有时我们生产出一批货，如果检查出油墨附着力差，不要马上决定报废，最好放置几天再做测试，说不定油墨附着力就会有较大改善。笔者就曾经用这个方法帮助企业挽回了巨大的经济损失。 PART 02 色差问题 从事柔版印刷工作较久的操作工人都会遇到这样的问题：同样的工艺，同样的设备，同一个供应商提供的不同批次的薄膜类材料，印刷出来会有明显的色差。遇到这种问题最让技术人员头疼，什么都没有发生变化，但颜色相差明显，应该怎么解决呢? 其实，就算是同一个供应商提供的材料，批次不同它们的表面能也会有不同。因此，遇到这个问题时可以先用放大镜观察一下，看看这批印刷出来的产品和上批印刷出来的产品网点大小有没有明显变化。如果网点大小变化较大，那么肯定会出现较严重色差，有时是几个颜色的网点大小都有变化，有时是只有一个颜色的网点大小有变化。如果是后者，笔者认为和材料的关系不大，可以考虑是版材老化和印刷压力造成的，如果是前者，那么就要考虑是不是两批材料的表面能不同，从而造成油墨在材料表面收缩。 这时，如果还存有上一次印刷剩下的材料，可以在相同印刷条件下印刷，从而判断是否是材料批次差异导致的色差。如果没有之前的材料，可以考虑联机电晕观察色差现象有没有得到改善。 |
