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印后处理日趋重要
近年来，卷烟包装装潢向多工艺、多工序方向发展，仅仅依靠传统印刷设备已经很难完成烟包的加工，从根本上已经无法体现烟包的工艺特点和优势。当前，印后加工设备性能得到快速提高，已经成为烟包印刷的基本配置设备。作为重要的印后设备——模切机，在烟包印刷企业扮演着越来越重要的角色，在烟包印刷中起着越来越重要的作用，创造着印刷工艺所不能产生的效果。印刷主要形成的平面效果，而通过印后加工更加能体现产品的立体效果，以突出体现产品的设计创意和艺术美感。同时通过产品的印后加工来增加烟包产品的附加值，对产品价格和档次的提升是非常明显。
对于烟包来讲，以前主要是软包产品，印后加工设备主要是裁切机。在刚生产硬盒烟包时，主要是手动模切机，用来解决产品的外观尺寸和形状，保证包装机正常使用，产品的压凹凸效果比较粗糙，在产品上仅仅起到了局部的装饰作用。
设备主要的技术指标
作为模切机，从手动机型到自动机型，规格型号很多，本文主要介绍全自动模切机。目前烟包条盒胶印中的印刷联版一般为4联，主要是使用787mm（长）×540mm（宽）和787mm×610mm两种规格的纸张。采用这两种规格纸张的原因是软包条盒和硬包条盒所用纸张不同。如果是两联的纸张，尺寸为600mm×385mm和600mm×395mm。小盒主要采用15联和12联，也有采用16联的，纸张尺寸一般采用740mm×510mm、740mm×415mm和810mm×495mm。排版方式决定了印刷纸张采用的幅面尺寸。
从产品的幅面来说，主要分为对开和四开，烟包生产使用的设备主要规格型号有780型、1020型和1050型三种。780型模切机主要生产四开产品，为窄幅柔性版配套和四开胶印机的配套设备。现在烟包生产企业主要使用1020型和1050型模切机，这样的幅面能解决普通条盒和小盒的模切烫印加工。国产设备主要是1050型，进口设备主要是1020型，两者并没有太大的区别。
当前模切机的技术指标主要有:纸张幅面、模切速度、模切精度和压力等。
1.纸张幅面
780型模切机的最大纸张幅面为780mm×540mm，最小纸张幅面为310mm×210mm；1020型的最大纸张幅面为1020mm×720mm，最小纸张幅面为400mm×350mm；1050型的最大纸张幅面为1050mm×750mm，最小纸张幅面为450mm×370mm（对于以上尺寸，由于生产厂家不同而略有差异）。
2.模切速度
国产模切机的速度一般为5000张/小时，进口模切机的速度一般可以达到7500张/小时以上，高速模切机已经可以达到8000张/小时。对于模切机来讲，在车速达到8000张/小时以上时，对纸张的要求也就更高。
3.模切精度
随着对模切、压凹凸等工艺要求的提高，以前采用的0.24mm的模切精度已经无法满足工艺要求，尤其无法达到产品压凹凸工艺的要求，因此，模切精度必须在0.15mm以上。对于高精度要求的产品，必须保证模切精度达到0.10mm以上。
4.最高模切工作压力
最高模切工作压力一般都在200～250吨之间，与设备厂家和设备型号有密切关系。
飞达部分
以前的模切机速度比较低，对飞达性能的要求也较低。现在随着模切机速度的提高以及与印刷速度的接近，对于飞达的性能也提出更高的要求。
1.不停机飞达
要求主、辅送纸台自动交替送纸，尤其对卡纸类烟包生产是必需的功能，原因是减少了停机时间。但一般要增加两个要求，一是预堆纸，即在上机之前就将纸张的侧规等位置准备好；二是要求提高飞达的高度，即飞达比原来的高度垫高200～300mm，以此来保证每次装纸的高度。
2.飞达头
以前的飞达头都是4提2送，随着车速的提高，尤其是出于对薄纸的考虑，保证其在送纸过程中平整，一般要求达到4提4送。
3.双张检测
当前这一功能与高速胶印机的发展和要求相比是比较低的，但是机电或超声波双张检测也是必备功能。
4.减速送纸
为了保证纸张在前规处的稳定性，要求纸张在前规处必须减速进纸和定位。这主要是针对速度在7500张/小时以上的高速模切机。
5.预装纸
就是在纸张上模切机之前，操作工按照模切机使用的标准位置提前准备纸垛。模切时，在不影响设备正常运转的情况下进行新纸垛的更换，保证生产的连续性，尤其是对于烟包条盒、小盒使用的220～250g/m2的卡纸和纸板尤为重要。
主机部分
1.传动机构
模切机主机的主传动，一般采用蜗轮蜗杆和摇臂曲杆的传动方式，这种传动方式目前是模切机的主要传动方式，主要用于低速模切机。对于速度在7500张/小时以上的高速模切机，一般多采用蜗轮蜗杆和凸轮的传动机构，通过凸轮驱动平台，传动冲击大幅度降低，传动精度得到根本提高。
2.上下平台平行度的测量
对于新调试的模切机，在验收过程中一定要检测上下平台的平行度。虽然设备在出厂时都要进行这项检测，但是长途运输和多次装卸对平台会产生一定的影响。一旦上下平台的平行度出现问题，今后在每次更换模切版、压凹凸版的时候，都很难做到压力均匀。检测方法很简单，一般采用铅块或者铅条，放在平台的四个角和中间位置，上下平台合压后，取出铅块，测量铅块的厚度，比较每一个位置的厚度数值，最大误差不要超过0.05mm。
3.前后定位、牙排游隙
前后定位是保证模切机精度的关键，是完成每根牙排在飞达和模切工位重新定位的关键，也是每根牙排重新定位的基准。牙排游隙是解决每段链条长度方面的精度误差，以及牙排两端连接件的加工误差，所以一定要保证每根牙排在定位时有一定的游隙。一般每根牙排的游隙保证在1mm±0.5mm，不宜过大或过小。
4.压力调整
单方向加压时，要参考平时正常的工作压力，特别在加减压转换时，一定要反方向多转180°，以消除传动间隙，保证压力调整精确。
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