|
制版工艺
CPP薄膜属于未拉伸薄膜，薄膜屈服强度低，在进行机组式凹印时，薄膜极易被印刷张力拉伸，产生形变，导致套色不稳定或印刷后单元尺寸变短。这些问题都可以通过制版工艺来调整解决。 制版工艺主要是根据既定的CPP薄膜和印刷设备特性，结合印刷工艺操作来调整相应缩放。具体方法流程如下。 首先，需要制作一套印刷测试版，用不同厚度、宽度CPP薄膜进行印刷，测试记录印刷后纵横向套印位置、重复单元尺寸以及横向各色印刷宽度，根据测试结果，采用制版缩放来消除差异。 其次，后续进行不同厚度和宽度CPP薄膜印刷时，制版工艺参照测试记录尺寸进行制版缩放。 印刷过程 印刷过程对CPP薄膜凹印品质的影响也非常显著，特别是印刷设备。由于电子轴设备在套印精度及稳定性方面均明显优于机械轴设备，因此CPP薄膜印刷时应优先选择电子轴印刷机。除印刷设备外，印刷张力、印刷干燥温度以及印刷速度也至关重要。 1.印刷张力 印刷张力的选择要求：在薄膜没有起皱的情况下，印刷张力尽量小些。 但印刷张力过小，会使印刷套色不稳定;印刷张力过大，薄膜在印刷时易被拉伸，导致印刷品单元尺寸缩小。因此，印刷张力需在做制版缩放测试时设定一个合适的范围。 2.印刷干燥温度 印刷干燥温度的设定要求：一般在控制残留不超标，各色序油墨间不产生溶解、粘墨等因干燥不充分导致的问题情况下，干燥温度尽量低些。 干燥温度越高，CPP薄膜易拉伸，套色易不稳定。一般印刷速度在180～200m/min时，干燥温度设定在40～45℃。在CPP薄膜实际印刷操作中，如果印刷机组色数大于印刷色数，可以在第一色机组上进行不印刷但有压合的操作，这样有利于薄膜进入印刷色序机组的稳定性，还可以减轻薄膜“荡边”对印刷套印的影响。 3.印刷速度 印刷速度太快，套色不稳定，油墨干燥不充分;印刷速度太慢，油墨转移效果不好，容易出现上墨不良现象。因此，印刷速度应根据薄膜印刷品质进行实时调整。 综上所述，CPP薄膜凹印品质主要取决于CPP薄膜的印刷适性。在实际生产中，首先，要与CPP薄膜生产方沟通好薄膜具体印刷要求，薄膜生产方根据薄膜印刷要求设计合理的配方及流延生产工艺;其次，需要制版工艺与印刷设备特性做好匹配;最后，可以通过印刷操作来做进一步的印刷品质提升与改善。 作者：黄山永新股份有限公司 张和平 汪 涛 |
