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优化生产工序
印刷及后道加工拥有众多工序，但不同工序的重要性也是有差异的，如何甄别这些工序的重要性而后有针对性地加以删减，这里就要提到精细生产。 精细生产，就是要仔细分析各工序，删除不必要的工序，归并可以合并的工序，去除不必要的动作，以最优化的工序、动作进行生产。 以笔者所在的公司情况为例。以往印刷的半成品标签，得经过查数、裁切、拣活、打包等多个加工环节，期间很容易造成浪费，如果有些问题产品不能被及时检出，会造成后期大规模返工。 后来，我们对相关工序间的衔接进行了调整，在此基础上形成班组化流水线生产模式，将以往看似互不关联的几个环节平行于整条流水线进行操作。 具体来说，将查数环节前移并与裁切环节保持同步，查验后，经过自动计数后的产品直接放置于切纸机上进行裁切加工，裁切后的半成品随之转至成品检验环节，检验合格的商标经过打捆后马上转入下道包装环节。这样一来，不仅节省了捡活的工序，而且能保证问题产品在第一时间被发现，并能及时挑拣，合格成品率得到大幅提高，同时因多道环节倒手造成的损耗也在一定程度上得到降低，成品大规模返工次数也大幅降低，生产效率与产品质量都得到了很好的保障。 关注细节 所谓细节决定成败，日常质量管理中更要关注细节。只有关注生产过程中的细节，才能找出影响生产的原因并予以解决。 以笔者所在的公司情况为例。这些年来，生产线上的凹印单元始终在与油墨“较劲”。2003年，公司刚上马凹印单元，便取缔了传统苯溶性油墨，转而采用溶剂型油墨，近两年，又开始采用醇-水体系油墨。相对来说，凹印工艺虽然更加环保了，但有一个细节引起了工作人员的关注，大家发现凹印纯铝箔材料，如果使用醇-水体系油墨，后续加工就容易出现问题，比如在模切环节出现过费刀等现象。 为此，我们开展了一些试验，将半成品密封于烘箱内，在80℃条件下进行烘烤，结果发现产品之间存在着粘连现象(“假干”现象)，这是因为溶剂挥发不力，造成印品不能在短时间内彻底干燥。 找到问题的症结所在，紧接着我们联系了油墨厂与制版公司，经过沟通与协商，确定了最终的解决方案：对传统印版进行浅雕处理。后经测算，这种方式不仅让产品加工稳定性得到了有效保障，而且溶剂量与油墨消耗量也有了很大程度地降低，节约幅度达到15%以上。
 说完前面几点，这里就要提到实施。实施其实是上述几点的总结与扩展，且这几点顺序不分先后。通过关注细节，发现工序的繁琐之处，记录、分析、积累相关生产数据，整合手头资料，从而形成一套体系并运用于生产之中，在生产中继续关注细节，再运用数据，并对工序间的匹配加以论证，之后将各项工作反复进行PDCA(Plan、Do、Check、Action的简称)循环，最终形成一套完善的生产运行质量保障体系。
我们可以将如上所述总结为“精细化质量、数据化质量管理”，这二者并列存在，推广起来也不是一蹴而就的。“实施”可以说是这一管理方式中的重要一环，需要我们密切关注，具体的实施更需要广大管理者、质量控制人员、生产人员共同协作，耐得住寂寞、挺得住论证，最终使得这种先进的质量管理方式在真正意义上得到推广。（责编：庞俊启） 以上内容转载于“标签技术”官方微信(biaoqianjishu)，授权科印网发布，版权所有，翻版必究! |
