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4、动作要素减一减
任何操作都是以人工的动作为基本单元，特别是劳动密集型企业，组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序，动作是产生效益的一个非常重要的因素。 进行动作分析，最主要的目的就是消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，以最省力的方法实现最大的工作效率。 这个研究几乎不花一分钱，就可以大大提高生产效率。例如在现实生活中，为什么有的人包饺子会比一般人快很多? 为什么有的人插秧会比一般人快很多?那都是因为他们掌握了一定的诀窍，以最经济的动作来完成任务。 试以包饺子为例，不少人会用八个以上的动作甚至几十个动作来包一个饺子，如果你将勺子夹在右手小拇指上不放下来，按以下程序包饺子：左手拿皮子-右手挖馅放到皮子上-两手合拢捏饺子成型-左手放饺子。 这样，只要4个动作就可以包好饺子，效率比一般人提高一倍! 5、搬运时空压一压 据统计，加工费的25%到40%是搬运费;工序的时间，有70%到80%是搬运和停顿的时间;工厂的灾害，又有85%是在搬运过程中发生的。 可见对搬运进行压缩是非常重要的。改善搬运要对搬运进行优化，从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。 第一，要减少搬运的数量和次数; 第二，在搬运空间上要尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线和次数; 第三，在搬运时间上要缩短时间、减少次数;在方法上要注意管理协调，尽量采用非动力，如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。 搬运合理化的原则是要做到对被搬运物料几乎无损耗;搬运方法要科学、文明、杜绝野蛮粗暴;搬运环境安全、适可、杜绝冒险;减少暂时放置现象的发生机会，尽可能做到一次到位;合理规划工厂布局，可以有效缩短搬运距离。 在工厂规划已经定局时，通过合理化规划流程，也可有效缩短搬运距离。 6、人机效率提一提 人和设备是一对矛盾，处理不好，就会有人等机器或者机器等人的现象发生。 人和设备构成了人机工程的关系。在分析时，要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间。通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。就如挤水分一样将互相等待的时间挤出去，这就是向人机联合作业要效益。 7、关键路线缩一缩 几乎任何一个产品都是由若干零件组成，通常要分几条线或几个工序生产，而且到后期都要把零件一点一点组装起来。在形成零件、部件过程中，不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。 这就会在后期的生产中带来互相制约，工作量小的工序的就会有很多空闲时间，而工作量大的工序就会没有一刻休息时间，换句话说就是，时差为零成了生产上的瓶颈。 时差为零的工序就叫关键路线，它制约了企业或车间的产能和交货期。我们在找出关键路线后，要从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业、交叉作业等等形式，缩短关键路线，不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。 生产主管的基本功一是能根据计划和生产能力推算和找出关键路线。二是不断压缩关键路线和其它路线，达到时间、费用的综合优化。这里有两种方法： 第一种方法：时间优化。就是在人力、设备、资金等有保证的条件下，寻求最短的工作周期。它可以争取时间，迅速发挥投资效果。 利用时差，从非关键路线上抽调部分人力、物力集中用于关键路线，或分解作业，增加作业之间的平行交叉程度，增加投入的人力和设备，采用新工艺，新技术来缩短关键路线的延续时间。 第二种方法：时间—费用优化。工程项目的费用支出可以分为直接费用和间接费用两部分。 直接费用是指与各项作业直接有关的费用如材料费、水电费;间接费用是指管理费用等不与各项活动直接有关，但随时间变动而变动的费用，工程周期越短，间接费用越小。 时间—费用优化就是寻求直接费用和间接费用之和最低时的工程周期。 8、场所环境变一变 分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物。针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议。 开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能， 所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。 9、目视管理看一看 人类大脑来自视觉方面的信息高达80%。因此用视觉来沟通和指挥的方法更为直接了当。 利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，以图表、图画、照片、文字注解、标志和符号等，作为目视管理的工具。 可以轻而易举地达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。所以目视管理也可称之为“看得见的管理”“可视化管理”。 10、问题根源找一找 每日寻找差距，以求第二天干得更好——这是海尔模式独创性中非常重要的一点，不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进，这是质量改进、8D工作法、CIP等活动的共性。正是这一点推动着管理运作过程，使企业处于不断向上的良性循环中。 这些现场改善的十大利器，如果你实实在在利用它，你就会发现，这些利器神力非凡、所向披靡，你会惊喜地看到： 工艺路线顺畅了、平面布置合理了，流水线上窝工消失了，节拍更均匀了、工人操作效率高了、搬运便捷了、生产均衡了、人机结合密切了，管理简单了。一个更快、更好、更短、更顺、更爽的精益生产局面，已悄然降临。 文章整理自网络 |
