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OEE六大损失解析
通过以上的介绍可以看到OEE与六大损失之间的关联，下面则分别详细描述各大损失主要出现的情况，以便企业更好的进行分类汇总，确定相关负责人。 1. 机器故障 定义：由于机器故障而浪费的时间，可由操作员预定系统来测量。
应对措施：通过总生产维护;操作员自己维护;分析数据记录和帕拉图查找原因，采用系统化的源问题解决法来确定问题的优先排序。 2.换线 定义：未经调整的设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一个良好的新产品间的时间，可通过操作员预定系统来测量。 应对措施：运用六十秒即时换线(SMED)方法来缩短换线时间(包括运转中更换原材料，如采用新线等);通过业绩管理来按照标准监控换线时间是否合格;实施持续改善行动。需要注意的是，虽然我们的目标是保持约10%的时间用于换线，但这里是为保证能批量生产。 3.计划外停工 定义：机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损失的时间(如停工时间少于5分钟，开工推迟、完工提前等)，可由操作员预定系统来测量。
应对措施：班组长在生产过程中应该安排时间观察流程，注意并记录短暂停工时间(“周期练习”);理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决方法;明确确定工作时间标准;通过监控来记录停工时间，不断提高数据准确性能。 4. 速度降低 定义：由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失，一般由PLC控制器来衡量。 应对措施：明确实际设计速度和设备的最大速度，以及造成速度受限的物理原因;请工程人员进行程序检查并进行修改;应用持续改善来查找设备低速的原因并对设计速度提出质疑。 5.损坏 定义：工艺处理流程中，线上被查出的产品，由手写废品记录登记测量(注：如果每个产品的损坏会造成生产该产品全部时间的损失，则将损坏产品数量转化为时间损失)。
应对措施：了解产品损坏的原因以及发生的时间和地点，然后运用根源问题解决方法来解决;使用六十秒即时换线(SMED)技术来减少甚至消除设置调整的必要性，并实现标准化的第一轮通过流程;如果因为进线部件和原材料的变化而导致产品损坏，从而需要进行调整来补偿，就要建立产品质量拒收限制，并使供应商质量管理也参与到该管理流程当中。 6.质量缺陷 定义：在线末或生产流程结束后出现的有缺陷产品，由人工记录拒收情况来测量(注：如果每个产品的损坏造成了生产该产品全部时间的损失，从而将损坏产品数量转化为时间损失;如果返工不在线内进行)。 应对措施：通过以往数据记录，分析了解工艺流程的变化特征;运用根源问题解决工具(如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以及PDCA)排查;向造成质量问题的有关人员反馈质量问题。 六十秒即时换线(SMED) 六十秒即时换线 (Single Minute Exchangeof Dies，SMED),是一种快速和有效的换线方法，可以将换线时间缩减到最短，实现即时换线。顾名思义，其目的旨在缩短作业转换的时间，而其关键点又在于划定内部作业转换和外部作业转换，并将内部作业转换尽可能地变为外部作业转换，然后尽可能地缩短内、外部作业转换时间。在实际生产过程中，导入SMED可以通过以下5大步骤实现。
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