巧解烫印过程铝箔压茬问题

　　目前，国内外烟包印刷企业使用的烫金机主要以承印物的运动竖向或横向来实现烫印铝箔的走向，以减少烫印铝箔与设备运行机构发生的干涉可能。而针对烫印面积大、工艺复杂的烟包产品(如图1)，如何在避免干涉的同时解决铝箔压茬问题，通常可以通过增加设备机组数量或拆分多道烫印工序来实现。但增加设备机组数量的方式，需要将设备的动平台部位与设备收纸部位完全分离，以插入机组，实现成本高，烟包印刷企业几乎不能接受;拆分多道烫印工序进行多遍生产，又会造成生产效率的下降、人员的占用、设备的折旧磨损、能源的消耗及交货期的延误等问题。

　　可见，针对图1所示产品，要想实现一次走纸完成烫印，需要从设备、材料、工艺、参数等角度出发共同解决。下面，笔者将铝箔压茬的产生原因和解决办法分享给大家，希望能有一定的启发作用。

　　产生原因

　　发生铝箔压茬的原因大多是生产时，走箔参数设置不合理、铝箔运转不稳定所致，生产中存在铝箔大跳步、易压茬、烫印废品高、生产效率低。

　　另外，部分印刷企业铝箔卷芯还都是纸质卷芯，且直径很大，很容易在生产或运输过程中造成纸芯变形或铝箔报废，烫印过程中若纸质卷芯内径不规整，易产生转动不均匀，从而造成生产不顺畅，产生废次品及铝箔压茬等现象。

　　解决办法

　　综述以上问题，针对铝箔压茬，可以从以下几方面入手。

　　1.烫金机

　　首先对烫金机运行时操作侧和传动侧运动干涉的消除途径及铝箔的匀速供应进行相应调整，结合相关烫金机的运行控制特性进行研究分析，找出消除操作侧和传动侧运动干涉关键点和烫印系统适配接口。

　　2.卷芯

　　其次就是前面提到的卷芯问题，可以通过改变卷芯材料，使其在生产过程中转动均匀、顺畅，同时对铝箔夹具进行改进，提供恒定摩擦力矩，保证铝箔在生产中转动顺畅、线速度恒定。

　　此外，还可以对卷芯直径进行改进，缩小直径多出的余量，不仅可以增加铝箔的容量，还能减少停开机次数。

　　3.铝箔

　　必须考虑烫印过程中铝箔运行的稳定性以及铝箔跳步参数的优化。电脑自动计算程序有固定的计算方式，导致实际的产品数据输入后跳步参数不合理，这时可通过手动输入跳步的方法来优化。解决方法是通过手动调整印版的数值、版间距及版缝的数据来匹配，使参数更加合理，能将原大跳步通过手动参数匹配得到优化后，实现匀步跳且跳步更合理，从而有效解决压茬现象及提高生产效率。

　　通过对烫金机铝箔走向纵横向方式进行合理匹配及排版方式的调整，也可以解决铝箔大跳步、铝箔利用率低、易压茬以及烫印废品多等问题。

　　同时烫印箔的安装不可过紧或过松，过紧会导致铝箔层的结构性变化，放卷轴无法将铝箔准确定位且字迹缺笔断划、字迹不清，导致糊版以及压茬问题的发生;过松则会导致铝箔的松动，导致定位不准确，并且也会产生烫印压茬现象。解决方法是调整铝箔夹具的松紧度，或适当调整放卷轴及收卷轴压轮的压力以达到与速度合理匹配。

　　4.烫印温度

　　烫印温度必须控制在相应范围内，温度过高，会促使铝箔表面热熔胶层发生变化，使胶黏剂熔化过度，导致铝箔在生产过程中运转不顺畅，在通道中产生粘轴等现象，从而使铝箔走步时产生阻力，不能够顺畅地将铝箔运转定位，导致压茬。

　　烫印的“理想温度”建议在140℃，最终温度应以各家产品的烫印实际情况而定。选择最佳的烫印温度，才可以有效地保证烫印过程中胶层的性能稳定，以达到运转顺畅，减少压茬问题的产生。

　　此外，烫印过程中还要考虑烫印速度、基材、烫印版、烫金机以及垫板是否合适等。

　　烫印是一门复杂的工艺，完美的烫印效果取决于多种因素互相配合的水平。只有为烫印创造良好的条件，才能最终使烫印质量得到保证。